Xem Nhiều 12/2022 #️ Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8791:2011 Về Sơn Tín Hiệu Giao Thông / 2023 # Top 14 Trend | Sachlangque.net

Xem Nhiều 12/2022 # Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8791:2011 Về Sơn Tín Hiệu Giao Thông / 2023 # Top 14 Trend

Cập nhật thông tin chi tiết về Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8791:2011 Về Sơn Tín Hiệu Giao Thông / 2023 mới nhất trên website Sachlangque.net. Hy vọng nội dung bài viết sẽ đáp ứng được nhu cầu của bạn, chúng tôi sẽ thường xuyên cập nhật mới nội dung để bạn nhận được thông tin nhanh chóng và chính xác nhất.

TCVN 8791:2011

SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances Lời nói đầu SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances 1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật, các phương pháp thử cho vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo, công nghệ thi công và nghiệm thu cho vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo sử dụng làm vạch kẻ đường, gờ giảm tốc trên đường ô tô và đường cao tốc.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

AASHTO M 249-98, Specification for White and Yellow Reflective. Thermoplastic Striping Material (Solid Form) [Yêu cầu kỹ thuật cho vật liệu gờ giảm tốc phản quang nhiệt dẻo màu trắng và vàng (dạng rắn)].

AASHTO T 250-05, Standard Method of Test for Thermoplastic Traffic Line Material (Phương pháp thử nghiệm vật liệu dẻo kẻ đường nhiệt dẻo).

ASTM D 1394-76, Standard Test Methods for Chemical Analysis of White Titanium Pigments (Phương pháp phân tích hóa học của bột màu oxit titan).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers (Phương pháp xác định độ bám dính của lớp phủ bằng thiết bị Pull-Off).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ISO 2808, Paints and varnishes – Determination of film thickness (Phương pháp xác định chiều dày của màng sơn và vecni).

AS 1152:1993, Specification for test sieve (Phương pháp phân loại bằng sàng).

AS.2700S- 1996, Colour Standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đích chung).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

3.1

Hệ vật liệu bao gồm chất tạo màng, chất độn, phụ gia, bột màu và hạt thủy tinh, có thể chảy mềm khi nung nóng và cứng lại khi nguội, được sử dụng làm vạch kẻ đường hoặc gờ giảm tốc.

3.2

Nhựa nhiệt dẻo chứa dầu và chất hóa dẻo, tạo sự dính kết giữa các thành phần khác nhau trong sơn vạch đường nhiệt dẻo và tạo khả năng dính bám với mặt đường.

3.3

Vật liệu dạng bột được đưa thêm vào, góp phần phân tán bột màu và tham gia vào thành phần của hỗn hợp sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.4

Vật liệu khoáng dạng hạt như: canxi, thạch anh, hay đá silic có kích cỡ quy định dùng để tạo khối cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.5

Dạng bột mịn mang màu và tạo độ phủ cho vật liệu vạch đường nhiệt dẻo.

3.6

Hạt thủy tinh có khả năng phản xạ ánh sáng tới.

3.7

Tỉ lệ phát sáng của bề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng khi được chiếu sáng từ cùng một nguồn sáng, được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).

3.8

Nhiệt độ tối đa mà vật liệu không bị phá hủy. Được quy định tùy theo nhà sản xuất.

3.9

Hiện tượng phản xạ ánh sáng, trong đó các tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu của tia sáng gốc, đặc tính này luôn được duy trì khi thay đổi hướng chiếu của tia sáng gốc.

3.10 3.11

Khả năng chống trơn trượt của bề mặt sơn vạch đường nhiệt dẻo.

3.12

Phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

4. Yêu cầu kỹ thuật 4.1 Yêu cầu về vật liệu

Vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo có hai loại màu trắng và màu vàng phải là tổ hợp đồng đều của các bột màu, chất độn, chất tạo màng, phụ gia (nếu có) và các hạt thủy tinh phản quang hình cầu. Trong đó, chất tạo màng được chế tạo trên cơ sở nhựa alkyt hay hydrocacbon có các đặc tính kỹ thuật theo quy định tại 4.1.1 và 4.1.2. Bột màu, hạt bi thủy tinh và chất độn cần được trộn đều với chất tạo màng. Hạt bi thủy tinh trộn lẫn trong vật liệu có yêu cầu kỹ thuật theo AASHTO M 247 loại 1.

Khi sử dụng cho các công trình đặc biệt (đường cao tốc, đường ẩm ướt …) cần độ phản quang cao và gờ giảm tốc cần áp dụng loại vật liệu tuân thủ tiêu chuẩn AASHTO M 249.

4.1.1 Thành phần vật liệu Bảng 1 – Thành phần của vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo làm vạch kẻ đường

Duy trì tối thiểu 20 % khối lượng hạt thủy tinh trong sơn vạch đường nhiệt dẻo, chưa tính đến trường hợp sử dụng thêm các hạt thủy tinh (tối thiểu 10 %) phủ thêm trên bề mặt vạch sơn phản quang để tạo phản quang tức thời.

Bảng 2 – Thành phần của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo làm gờ giảm tốc 4.1.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật Bảng 3 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo Bảng 4 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo tạo gờ giảm tốc 4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

Hạt thủy tinh trộn lẫn trong sơn phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 1 theo AASHTO M 247 hoặc loại A theo BS 6088:1981.

Hạt thủy tinh rắc lên bề mặt vạch kẻ đường phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 2 theo AASHTO M 247 hoặc loại B theo BS 6088:1981.

CHÚ THÍCH 1: Đối với gờ giảm tốc, để tăng độ bền va đập cho vạch kẻ nên dùng thêm hạt thủy tinh loại C theo BS 6088:1981.

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường (với sơn vạch đường nhiệt dẻo)

Vạch tín hiệu phản quan (bao gồm vạch sơn kẻ đường và vạch sơn làm gờ giảm tốc) sau khi thi công trong điều kiện chuẩn (hướng dẫn tại 8.12) với tổng lượng xe chạy qua khoảng 300.000 đến 3.000.000 lượt xe cần thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại bảng 6 và các giai đoạn kiểm tra được đưa ra ở bảng 5.

Bảng 5 – Giai đoạn kiểm tra

CHÚ THÍCH: Chế độ thử nghiệm cho loại đường khác không đưa ra trong tiêu chuẩn này.

Bảng 6 – Các chỉ tiêu yêu cầu thử nghiệm hiện trường 4.4 Yêu cầu về kích thước hình học của vạch kẻ đường

Kích thước của vạch kẻ đường được tuân theo thiết kế và thỏa mãn các yêu cầu ở bảng 7.

Bảng 7 – Các chỉ tiêu kích thước hình học của vạch kẻ đường 5. Yêu cầu về thi công sơn 5.1 Chuẩn bị bề mặt

Áp dụng khi có các lớp phủ bẩn dày, các mảng bám xi măng … bám trên bề mặt đường.

Sử dụng các loại dụng cụ cầm tay hoặc dụng cụ cơ khí như đục, máy mài, máy quét … để làm sạch.

Áp dụng khi có các mảnh vỡ, bụi, bẩn, hồ xi măng … bám lỏng lẻo trên bề mặt.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy phun khi có áp suất phun từ 506,63 kPa đến 810, 60 kPa, đầu vòi phun cách bề mặt đường từ 30 cm đến 50 cm. Dòng khí làm sạch không được phép có dầu. Nên sử dụng thêm máy hút bụi để loại bỏ bụi bẩn bám trở lại bề mặt đường.

Áp dụng khi có bụi và một số chất bẩn khác bám trên bề mặt đường.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy hút bụi công nghiệp cỡ lớn.

Sử dụng chổi cứng hoặc các dụng cụ tương tự để làm sạch trên mặt đường khi có và các tạp chất rắn khác.

5.2 Chuẩn bị vật liệu tại hiện trường

(a) Tránh nung nóng quá nhiệt độ chịu nhiệt cực đại của vật liệu nhiệt dẻo. Hiện tượng mất màu và dòn hóa có thể xảy ra nếu như nhiệt độ vượt quá yêu cầu được nhà sản xuất quy định.

(b) Sau khi thiết bị sản phẩm được nung nóng sơ bộ, nếu thêm các vật liệu bổ sung cần điều chỉnh tốc độ quay sao cho quá trình khuấy cơ học được duy trì.

5.3 Chuẩn bị thiết bị

Thiết bị kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng tạo đường kẻ kích thước (3 ± 0,1) m x (150 ± 10) mm, màng phủ đồng nhất với độ dày 1,5 mm ± 0,2 mm.

Côn dẫn hướng điều chỉnh giao thông, biển báo…

5.4 Thi công sơn Bảng 8 – Độ dày điển hình của lớp sơn vạch đường nhiệt dẻo 5.5 Tạo độ phản quang bề mặt 6. Công tác kiểm tra và nghiệm thu 6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

Các vật liệu sơn, bi phản quang, bề mặt đường cần đạt các yêu cầu kỹ thuật quy định tại điều 4.

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

Để kiểm soát chất lượng thi công theo đúng quy định của yêu cầu kỹ thuật, cần kiểm tra các chỉ tiêu sau với tần suất kiểm tra 1 h/lần: – Điều kiện môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm.

– Bề mặt đường: Độ sạch, nhiệt độ bề mặt.

– Nhiệt độ của vật liệu trước khi thi công.

– Áp lực phun hạt thủy tinh.

– Chiều dày màng sơn

– Chiều rộng màng sơn.

6.3 Kiểm tra nghiệm thu vạch tín hiệu phản quang

Vạch sơn tín hiệu phản quang sau khi thi công cần tiến hành đánh giá các chỉ tiêu đưa ra tại Bảng 9, với tần suất 200 mét dài kiểm tra 1 điểm. Kết quả thí nghiệm là giá trị trung bình của tối thiểu 3 điểm đo.

Bảng 9 – Các chỉ tiêu đánh giá vạch kẻ đường 6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

Để kiểm soát chất lượng của vạch kẻ đường phản quang trong quá trình khai thác, cần tiến hành kiểm tra các chỉ tiêu ở Bảng 9 với tần suất 1 năm 1 lần. Nếu các chỉ tiêu chất lượng của vạch kẻ đường chỉ đạt giá trị nhỏ hơn 70 % giá trị các chỉ tiêu quy định ở Bảng 3 và Bảng 4 thì cần tiến hành sửa chữa tăng cường hoặc thay thế.

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

– Kết quả kiểm tra vật liệu khi đưa vào công trình;

– Nhật ký điều kiện thi công, Nhật ký thi công sơn, Phiếu nghiệm thu thi công sơn vạch đường.

– Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định tại bảng 9.

7. Yêu cầu về an toàn và vệ sinh môi trường 8. Phương pháp thử 8.1 Chuẩn bị mẫu 8.1.1 Nguyên lý

Lấy mẫu theo phương pháp đổ đống và chia phần từ các bao vật liệu gửi đến phòng thí nghiệm (theo phụ lục A), lấy tối thiểu 2,5 kg; đem nung nóng đến nhiệt độ hóa mềm rồi trộn đều sau đó rót vật liệu nóng chảy vào một khuôn mẫu tạo hình thích hợp cho mẫu thử nghiệm.

8.1.2 Dụng cụ và thiết bị 8.1.2.6 Tủ hút – Hệ thống tủ hút bao gồm:

– Ống dẫn và thải hơi, khí độc.

8.1.3 Quy trình chuẩn bị mẫu thử nghiệm 8.1.3.1 Tổng quát

Vật liệu thử nghiệm phải được chuẩn bị tương ứng với 8.1.4.2 đối với vật liệu dạng bột hoặc 8.1.4.3 đối với vật liệu dạng khối đã được tạo hình trước.

CHÚ THÍCH 3: Cần bảo đảm mẫu lấy ra đại diện cho một mẻ sản xuất được lựa chọn bằng cách sử dụng kỹ thuật lấy mẫu thích hợp.

8.1.3.2.1 Trình tự gia nhiệt trong lò nung

(a) Nâng nhiệt độ của lò nung đến nhiệt độ 200 0C ± 10 0C sau đó đặt mẫu vào lò nung. Sau 20 min (và sau 10 min ÷ 15 min đối với các lần đun nóng kế tiếp); nhấc mẫu ra khỏi lò nung, rồi đưa mẫu vào tủ hút, khuấy trộn đều, nhanh bằng một lưỡi dao khuấy; đo nhiệt độ và đặt mẫu trở lại lò nung. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 ­0C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với 8.1.6. Thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào trong lò nung đến khi tạo mẫu thử nghiệm không được vượt quá 2 h.

(b) Nếu mẫu vật liệu vẫn không đồng nhất ở 185 5 10 0C ± 0C, tăng nhiệt độ lò lên 220 0C ± 0 C. Tiếp tục gia nhiệt rồi nhấc mẫu ra sau những khoảng thời gian từ 10 min ÷ 15 min, khuấy và đo nhiệt độ tương tự như bước (a). Khi mẫu đã hoàn toàn đồng nhất, thực hiện việc tạo mẫu thử nghiệm.

(d) Ghi lại nhiệt độ khi rót vật liệu và khoảng thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào lò nung cho đến khi tạo mẫu thử nghiệm.

8.1.3.2.2 Trình tự gia nhiệt trên bếp

(a) Nâng nhiệt độ bề mặt bếp đến nhiệt độ 250 0C ÷ 270 0C sau đó đặt lên bếp tối thiểu 2,5 kg mẫu thử đựng trong một thùng chứa thích hợp. Khuấy liên tục để đảm bảo độ đồng đều, nâng dần nhiệt độ và đo nhiệt độ vật liệu sau 5 min một lần. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 0C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với (8.1.6). Thời gian tính từ khi bắt đầu gia nhiệt đến khi tạo mẫu không được vượt quá 1 h.

8.1.3.3 Vật liệu dạng khối hay vật liệu được tạo hình trước

Mẫu vật liệu với khối lượng tối thiểu 2,5 kg đưa vào trong lò nung hay đặt lên bếp nung. Cách thức thực hiện như sau:

(a) Không cần gia nhiệt, lấy khối mẫu và đập vụn thành những miếng nhỏ, mỗi mảnh nặng không quá 50 g

(b) Thực hiện quy trình gia nhiệt mô tả ở 8.1.4.2.2. Ngay lập tức khuấy đều mẫu vật liệu trước khi rót thành mẫu thử nghiệm thích hợp để thử nghiệm. Thời gian từ khi đun nóng mẫu cho đến khi rót không được vượt quá 1 h.

8.1.4 Gia công mẫu thử nghiệm

Các mẫu thích hợp để thử nghiệm phải được chế tạo theo kích cỡ đưa ra ở bảng 1. Cách thức như sau:

(b) Trong trường hợp cần một mẫu hình tròn thì rót vật liệu nhiệt dẻo trên một tấm thử nghiệm cho đến khi tạo thành một cái đĩa đường kính khoảng 100 mm dày xấp xỉ 2 mm.

(c) Nếu yêu cầu vật liệu bao phủ toàn bộ tấm mẫu để thử nghiệm độ mài mòn (8.6) rót vật liệu nhiệt dẻo lên tấm kim loại rồi dùng thanh gạt tạo một lớp dày 2 mm.

Bảng 10 – Kích cỡ mẫu thử nghiệm 8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng 8.2.1 Nguyên lý

Hàm lượng chất tạo màng được xác định bằng một trong hai phương pháp sau đây:

– Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng bằng dung môi phù hợp. Phương pháp này có thể được sử dụng như một phương pháp chuẩn để xác định hàm lượng và kích cỡ hạt thủy tinh.

– Phương pháp B – Phương pháp gia nhiệt.

CHÚ THÍCH 4: Một vài chất tạo màng là polyme rất khó tan. Để hòa tan hoàn toàn chất tạo màng, người ta thường sử dụng dung môi đặc hiệu, trong trường hợp khó hơn cần tham khảo ý kiến tư vấn của nhà sản xuất.

8.2.2 Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng 8.2.2.2 Dụng cụ và thiết bị Hình 1 – Thiết bị dùng cho phương pháp chiết nóng 8.2.2.3 Quy trình

(a) Lấy mẫu thử nghiệm khoảng 30 g được gia công theo 8.1.

(b) Đặt vừa vặn giấy lọc vào thùng chứa tạo thành một lớp tráng kín sau đó làm khô toàn bộ ở nhiệt độ 105 0C ± 5 0C. Để nguội thùng trong bình hút ẩm, rồi đem cân (m c)

(c) Đặt cẩn thận mẫu thử nghiệm vào thùng đã được lót giấy rồi đem cân toàn bộ lấy chính xác tới 0,01 g (m 1).

(d) Hòa 200ml dung môi vào bình, sau đó đun hồi lưu dung dịch hòa tan cho đến khi chất lỏng chảy qua thùng lưới không còn chứa chất tạo màng.

(e) Dừng đun hồi lưu để nguội thiết bị và tháo nước. Nhấc thùng lưới cùng với phần chất độn không tan còn lại, đem rửa sạch rồi làm khô ở nhiệt độ 100 0C và 120 0C. Trong quá trình làm khô cân thùng lưới sau những khoảng thời gian 30 min. Tiếp tục làm khô cho đến khi sự chênh lệch sau mỗi lần cân không vượt quá 0,01 g. Ghi lại lượng cân cuối cùng (m 2).

(f) Thu hồi tất cả các vật liệu tính có mặt trong dung dịch và kết thúc thử nghiệm bằng cách lọc toàn bộ dung dịch qua giấy lọc hoặc bằng cách quay ly tâm. Đem cân phần không tan thu được (m 3).

8.2.2.4 Công thức tính toán

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

m 1 là khối lượng mẫu + thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g;

m 2 là khối lượng phần chất độn thu hồi + thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g;

m 3 là khối lượng phần cặn thu được từ dung dịch lọc và ly tâm, tính bằng g;

m c là khối lượng thùng lưới + giấy lọc, tính bằng g.

8.2.3 Phương pháp B – Phương pháp nung 8.2.3.1 Dụng cụ và thiết bị

b) Ống dẫn và thải khí độc.

8.2.3.2 Quy trình

(a) Lấy một mẫu thử nghiệm hình tròn có đường kính gần đúng 100 mm dày khoảng 10 mm được gia công theo 8.1.

(b) Đập vật liệu thành những miếng nhỏ và đặt vào 2 cốc sứ khác nhau khối lượng (m c), mỗi cốc (m 1 g khoảng 10 g) vật liệu. Sai số mỗi lần cân không vượt quá 0,01 g.

(c) Đưa cốc sứ với phần vật liệu đã tán nhỏ lên bếp điện đặt trong tủ hút và than hóa cho đến khi không còn khói bay ra. Nhấc cốc sứ ra khỏi bếp, dùng bay đập vụn thành bột phần còn lại trong cốc sứ, nên cẩn thận tránh bị hao hụt lượng vật liệu trong cốc

(e) Sau khi nung ở bước (d), làm nguội mẫu trong bình hút ẩm đến nhiệt độ phòng và cân lại phần vật liệu sau khi nung (m 2) với độ chính xác 0,01 g.

(f) Tính hàm lượng chất tạo màng theo công thức ở 8.2.4.3.

(g) Nếu khoảng chênh lệch giữa các kết quả lớn hơn 0,3 % phải lặp lại quy trình thử nghiệm trên.

8.2.3.3 Công thức tính

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

m 1 là khối lượng mẫu cốc sứ + mẫu, tính bằng g;

m 2 là khối lượng phần cốc sứ + phần cặn sau khi nung, tính bằng g;

m c là khối lượng cốc sứ, tính bằng g.

Trình bày kết quả dưới dạng phần trăm khối lượng nguyên mẫu cho mỗi mẫu rồi tính kết quả trung bình.

8.2.4 Báo cáo kết quả

Hàm lượng phần trăm (%) chất tạo màng là trung bình kết quả từ hai thí nghiệm trên lấy tới số thập phân thứ nhất.

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh 8.3.1 Nguyên lý

Vật liệu được chuẩn bị ở 8.1 sau khi đem thử nghiệm hàm lượng chất tạo màng ở 8.2, đem phân loại cỡ hạt bằng cách sử dụng sàng lọc thử nghiệm, còn các hạt thủy tinh được tách ra khỏi hỗn hợp nhờ máy rung điện, từ đó xác định thành phần phần trăm của nó.

8.3.2 Dụng cụ và thiết bị

8.3.2.1 Sàng lọc thử nghiệm – lỗ sàng có kích thước 2,8 mm và 4,25 m m. Sử dụng bất cứ dung môi nào có thể hòa tan hoàn toàn chất tạo màng.

CHÚ THÍCH 5: Sử dụng máy “Sytron” loại FT01, Code 58-D-193 hoặc tương đương.

8.3.3 Phân loại cỡ hạt các cấu từ

(a) Nếu sử dụng phương pháp chiết nóng ở 8.2, trước hết đốt cháy giấy lọc và trộn thật kỹ phần tro với phần cốt liệu

(b) Thực hiện thử nghiệm phân loại cỡ hạt bằng cách sử dụng lưới sàng 2,8 mm và 425 m m theo AS.1152.

(c) Tính phần trăm khối lượng (%) hạt lọt qua mỗi sàng, đó cũng là phần trăm khối lượng tổng hợp các thành phần: cốt liệu, bột màu, chất độn và hạt thủy tinh.

8.3.4 Xác định hàm lượng hạt thủy tinh

(a) Tổ hợp lại tất cả vật liệu giữ lại trong 2 sàng (bước 4(b)) sau đó ta tách các hạt tròn khỏi các hạt không tròn.

(b) Xác định khối lượng tổng cộng (m­ c) của các hạt thủy tinh tròn thu thập được và tính khối lượng (m ­c ­ x 100/70) của các hạt thủy tinh trong nguyên mẫu của sơn vạch đường nhiệt dẻo.

CHÚ THÍCH 6: Đảm bảo 70 % các hạt thủy tinh là hình tròn.

8.3.5 Báo cáo kết quả

Phần trăm (%) khối lượng vật liệu lọt qua sàng

Hàm lượng phần trăm (%) hạt thủy tinh trong nguyên mẫu vật liệu (m­ c x 100/70)

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng 8.4.1 Nguyên lý

Phép đo độ phát sáng của mẫu thử nghiệm được thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy đo màu Tristimulus bằng cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.

8.4.2 Dụng cụ và vật liệu

(b) Chất phát sáng D 05 hay chất phát sáng C

(c) Tuân theo màu CIE với hàm y 10 hay Y trong CIE 15.2 AS.2700S.

CHÚ THÍCH 7: Sử dụng máy đo màu Minolta Chroma Meter II hoặc loại có tính năng tương đương – Đáp ứng các tiêu chuẩn LS-300C, ASTM E-810, CIE&DIN.

8.4.3 Quy trình

(a) Nhấc mẫu hình đĩa ra khỏi tấm nền và lật ngược sao cho mặt sau của mẫu ngửa lên trên để tạo bề mặt nhẵn bóng khi thực hiện phép đo.

(b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn.

(c) Đặt dụng cụ trên bề mặt thử nghiệm và đo giá trị Y. Các phép đo được lấy từ 5 vị trí khác nhau trên mẫu.

(a) Sử dụng 1 lít nước sạch và một bàn chải cứng, lau rửa một phần vạch kẻ thử nghiệm không chứa hạt, làm sạch bụi bẩn trên bề mặt trong phạm vi cách cạnh bên 50 mm ± 75 mm. Rửa với 1 L nước sạch và để khô.

(b) Chú ý đề phòng và ngăn không cho ánh sáng nhiễu tới máy đo màu, sau đó thực hiện các nội dung theo quy định tại khoản (b). 8.4.3.1, nhưng phép đo chỉ định vị tại một vị trí trên màng sơn. Đo 5 lần, sau mỗi lần đo quay máy đo 72 0 bằng chuyển vị ngang tối thiểu.

8.4.4 Báo cáo kết quả

Tính trung bình 5 giá trị đo được ở trên và biểu diễn nó dưới dạng phần trăm (%) lấy chính xác tới 1 %.

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo 8.5.1 Nguyên lý

Độ phát sáng của vật liệu được đo sau khi duy trì nhiệt độ của vật liệu ở 200 0 C trong khoảng thời gian 6 h.

8.5.2 Thiết bị, dụng cụ 8.5.3 Quy trình

(a) Cân 250 g ÷ 10 g mẫu được chuẩn bị ở 8.1 và đặt vào cốc thử nghiệm.

(c) Đặt cốc thử nghiệm vào trong bộ phận gia nhiệt. Khi nóng chảy bề mặt mẫu thử phải nằm dưới bề mặt:

– Dầu, nếu bể dầu được sử dụng;

– Vành tấm nhôm nếu như sử dụng tấm nhôm.

(d) Khi mẫu nóng chảy, hạ thấp cần khuấy trong khoảng 15 mm từ miệng cốc và bắt đầu khuấy.

(e) Duy trì điều kiện thử nghiệm trong vòng 6 h, sau đó nhấc cốc ra và rót hỗn hợp trong cốc vào khuôn sạch và có đáy phẳng.

(f) Sau khi vật liệu được làm lạnh tới nhiệt độ phòng, nhấc vật liệu ra khỏi khuôn, lật ngược nó rồi đo độ phát sáng theo hướng dẫn ở 8.4.

8.5.4 Báo cáo kết quả

Độ phát sáng lấy chính xác tới 1 %.

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn 8.6.1 Nguyên lý

Thực hiện thử nghiệm mài mòn trên mẫu với tải trọng 1 kg, khối lượng hao hụt do mài mòn được xác định sau 500 vòng quay.

8.6.2 Thiết bị

8.6.2.1 Máy mài – Bàn quay của máy mài sẽ quay trên một mặt phẳng nằm ngang. Bàn quay không được phép lệch quá 50 m m khỏi mặt phẳng quay và 1mm từ ngoại vi bánh quay. Có thể sử dụng loại máy mài khác có tính năng tương đương.

a) Bánh mài CS – 17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại khi lão hóa. Vì vậy điều quan trọng là chỉ được phép sử dụng tối đa trong vòng 12 tháng kể từ ngày sản xuất bánh mài.

b) Thông thường độ cứng của vật liệu chuẩn có thể được đo được bằng máy đo độ cứng Shore A – 2 Scale. Độ cứng chấp nhận được nằm trong khoảng (80 ± 5) đơn vị.

CHÚ THÍCH 9: Có thể khay đĩa quét loại S – 11 bằng dụng cụ mài bằng kim cương. Trong tất cả các trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài không được nhỏ quá đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định bởi nhà sản xuất).

CHÚ THÍCH 10: Tất cả các máy đo độ mài mòn đều gắn một bộ khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn.

8.6.3 Điều kiện thử nghiệm

Việc thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện làm việc bình thường (được đưa ra trong AS.1580.101.1)

8.6.4 Quy trình

Tối thiểu thử nghiệm 2 mẫu theo quy trình như sau:

a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải. Sau đó điều chỉnh tải trọng đặt trên bánh mài tới 1 kg.

b) Lắp đĩa quét bề mặt S – 11 trên bàn quay. Sau đó hạ đầu mài xuống từ từ cho tới khi bánh mài đặt vuông góc với đĩa

CHÚ THÍCH 11: Một bánh mài Taber 200 có thể thay cho 1 đĩa quét S – 11.

c) Đặt máy đếm về 0. Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài trên giấy ráp hạt kim cương trong 50 vòng. Loại bỏ bột mài sinh ra do mài mòn bằng bộ hút chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt. Việc rà bề mặt bánh mài được thực hiện trước khi thử nghiệm mỗi mẫu và sau mỗi 500 vòng mài liên tục trên mẫu thử nghiệm.

d) Định vị mẫu thử nghiệm trên bàn quay. Sau đó hạ từ từ đầu mài xuống cho đến khi bánh mài đặt trên lớp phủ vật liệu của tấm mẫu.

e) Lắp vòi hút chân không để loại bột sinh ra do mài mòn.

f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều hơn để tạo một đường mài đều đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy). Trong suốt quá trình quay, hút bột sinh ra do mài nhờ chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt tấm mẫu.

g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh ra do mài trên bề mặt vật liệu. Rồi đem cân mẫu với độ chính xác tới 0,005 g (A).

h) Quét lại bề mặt bánh mài như thực hiện ở phần c).

i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng nữa. Trong quá trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh ra do mài mòn bằng cách quét nhẹ hoặc hút chân không.

j) Kết thúc thử nghiệm phủi sạch bụi còn lưu lại trên mẫu, sau đó đem cân và ghi lại khối lượng còn lại của mẫu sau 500 vòng mài (B).

k) Tính trung bình khối lượng hao hụt của 2 mẫu thử nghiệm.

8.6.5 Báo cáo kết quả

Khối lượng hao hụt (A – B) của 2 mẫu kiểm tra với sai số không lớn hơn 0,01 g.

8.7 Phương pháp xác định độ kháng chảy 8.7.1 Nguyên lý

Hai mẫu thử nghiệm dạng hình nón được duy trì ở 40 0 C trong 48 h. Sau đó tính phần trăm (%) chiều cao mẫu bị hao hụt.

8.7.2 Thiết bị, dụng cụ 8.7.3 Quy trình

(b) Đúc 2 mẫu thử nghiệm hình nón từ vật liệu trên sao cho mỗi mẫu có góc ở đỉnh là 60 0 và chiều cao vuông góc là 100 mm ± 5 mm.

(c) Đo và ghi lại chiều cao của hình nón chính xác tới đơn vị mm.

(e) Đo và ghi lại chiều cao của hình nón sau 48h trong lò nung.

8.7.4 Báo cáo kết quả

Tính chiều cao hao hụt của 2 mẫu dưới dạng phần trăm (%), lấy đến 0,01 %, sau đó tính trung bình hai kết quả thu được chính là trung bình độ kháng chảy của vật liệu nhiệt dẻo.

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

Khối lượng riêng của vật liệu nhiệt dẻo được xác định ở 25 0 C, bằng phương pháp đo thể tích nước choán chỗ.

8.8.2 Thiết bị, vật liệu 8.8.3 Quy trình

Thực hiện 2 lần thử nghiệm. Trình tự thử nghiệm cho mỗi mẫu như sau:

(a) Cân bình tỷ trọng khô sạch kèm theo cả nút bình, giá trị lấy chính xác tới 0,001 g (m 1).

(b) Nhấc mẫu vừa tạo ra khỏi tấm nền, sau đó đập vụn thành từng mảnh nhỏ có kích cỡ cho vừa vào bình tỷ trọng.

(c) Đặt khoảng 20 g vật liệu nhiệt dẻo (tối đa là 5 miếng) vào bình tỷ trọng. Sau đó đem cân cùng với nút bình, khối lượng là (m 2).

(e) Nhấc bình tỷ trọng ra khỏi máy điều nhiệt, làm khô và cân lại, khối lượng là (m 3).

(f) Tính khối lượng riêng của vật liệu nhiệt dẻo theo công thức ở 8.8.5.

(g) Khối lượng riêng là trung bình của 2 lần thử nghiệm (g/ml) ở 25 0 C tính chính xác tới 0,01 g/ml.

(h) Lặp lại quá trình thử nghiệm như trên nếu như 2 kết quả chênh lệch quá 0,02 g/ml.

(i) Kết quả thu được từ cung một người thử nghiệm được coi là chính xác khi 2 kết quả chênh lệch không quá 0,02 g/ml.

8.8.4 Công thức tính

D là khối lượng riêng của vật liệu, tính bằng g/ml;

m 1 là khối lượng bình tỷ trọng + nút bình, tính bằng g;

m 2 là khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình, tính bằng g;

m 3 là khối lượng mẫu + bình tỷ trọng + nút bình + nước, tính bằng g.

8.8.5 Báo cáo kết quả

Khối lượng riêng vật liệu nhiệt dẻo là kết quả trung bình 2 thử nghiệm, tính bằng g/ml ở 25 ­0 C lấy chính xác đến 0,01 kg/l.

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt (Phương pháp con lắc) 8.9.1 Nguyên lý

Một con lắc phía dưới có gắn một tấm cao su. Khi thả con lắc và dao động trên mặt vạch sơn kẻ đường, tấm cao su được một lò xo tì xuống mặt vạch sơn kẻ đường một lực đã được định trước và sẽ trượt trên mặt vạch sơn kẻ đường với một chiều dài đường trượt quy định. Theo định luật bảo toàn năng lượng thì độ cao văng lên của con lắc sau khi trượt trên mặt đường phụ thuộc vào mất mát năng lượng do ma sát trượt của con lắc với mặt vạch sơn kẻ đường. Bởi vậy, có thể tính được giá trị độ chống trượt (hệ số ma sát trượt) SRV của tấm cao su với mặt vạch sơn kẻ đường.

8.9.2 Định nghĩa

Giá trị độ chống trượt (SRV) là phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

8.9.3 Thiết bị, dụng cụ 8.9.3.1 Thiết bị con lắc

Có khối lượng từ 12 kg đến 14 kg (hình 2). Các bộ phận chính của thiết bị con lắc bao gồm:

a) Giá đỡ là một bệ có gắn bọt thủy tròn, có ba chân, có thể điều chỉnh được để đảm bảo trục thẳng đứng của thiết bị luôn trùng với phương thẳng đứng của dây dọi. Trục thẳng đứng có núm (B) điều chỉnh cao thấp để nâng hạ con lắc lên xuống, tạo cho tấm trượt tiếp xúc với bề mặt thử nghiệm theo một chiều dài trượt quy định.

b) Đầu trên của thiết bị có thể trượt theo hai trục dẫn hướng. Có một núm hãm A (ngay phía sau trục quay của con lắc), khi vặn núm này có thể cố định được tâm quay của con lắc ở một vị trí thích hợp. Đầu phía tâm quay của con lắc có gắn các vòng hãm ma sát để hiệu chỉnh ma sát của kim quay.

c) Con lắc có gắn tấm trượt nặng 1500 g ± 30 g. Khoảng cách từ tâm giao động tới trọng tâm của con lắc là 411 mm ± 5 mm. Con lắc có phần đối trọng có thể điều chỉnh được để giữ thăng bằng cho con lắc theo cả hai phương. Phần dưới bụng của con lắc có tấm trượt bằng nhôm gắn cao su. Hệ thống lò xo và đòn bẩy của con lắc sẽ cho một tải trọng trượt chuẩn trung bình là 2500 g ± 100 g, tác động lên tấm trượt đế cao su rộng 76,2 mm và truyền xuống bề mặt thử nghiệm. Có một cần để nâng tấm cao su lên bằng tay.

Khi gờ bánh lăn bị mài mòn quá 3 mm theo bề ngang của bánh lăn hoặc quá 1,5 mm theo chiều dọc thì bánh lăn cần phải loại bỏ.

Các bánh lăn mới phải được rà bề mặt trước khi sử dụng bằng cách mài trên giấy ráp P 100 hoặc trên giấy ráp tương tự trong điều kiện khô.

Hình 3 – Cấu tạo thiết bị con lắc nhám Bảng 11 – Các đặc trưng cơ học của cao su làm tấm trượt của con lắc 8.9.4 Chuẩn bị máy đo cho thử nghiệm trên hiện trường 8.9.5 Quy trình đo

CHÚ THÍCH 12: Các thử nghiệm dao động liên tiếp của con lắc sẽ cho cùng một giá trị ma sát hoặc thấp hơn. Nếu như giá trị của dao động sau lại cao hơn giá trị của dao động trước đó thì có thể vạch kẻ đường đã bị dính dầu hoặc mỡ.

Tính giá trị trung bình của 5 lần đo liên tiếp có kết quả nằm trong phạm vi 3 đơn vị (SRV r).

CHÚ THÍCH 13: Máy đo phải được cố định an toàn trong trường hợp không sử dụng để tránh va chạm và dao động các bộ phận trong máy.

8.9.6 Công thức tính

SRV 20 = (4)

SRV 20 là giá trị độ bền trượt được chuẩn ở 20 0 C;

SRV r là giá trị độ bền trượt trung bình thu được khi thử nghiệm tại hiện trường ở t 0 C;

t là nhiệt độ của bề mặt thử nghiệm ( 0 C).

8.9.7 Báo cáo kết quả

Giá trị trung bình độ chống trượt (SRV 20) lấy theo đơn vị BPN (British Pendulum Number).

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang 8.10.1 Nguyên lý

Sử dụng quang kế thích hợp hoặc máy đo độ phản quang lấy tối thiểu 5 giá trị và kết quả là giá trị trung bình.

8.10.2 Thiết bị, dụng cụ

CHÚ THÍCH 14:

– Máy đo độ phản quang được sử dụng để đo độ phản quang khi có sự đồng ý của đơn vị yêu cầu thử nghiệm

– Máy đo độ phản quang được chuẩn hóa Quốc gia.

– Khi dùng máy đo độ phản quang có cấu hình như mục a và b nên có tấm chắn ánh sáng xung quanh.

– Giá trị đo đối với các thiết bị khác không tương đương.

8.10.3 Quy trình

Quy trình thử nghiệm như sau

(a) Khởi động máy theo đúng hướng dẫn vận hành.

(b) Trong phạm vi vết xe lăn đo ít nhất 3 giá trị góc phải và hai điểm trực diện.

(c) Ghi lại tất cả các giá trị.

8.10.4 Báo cáo kết quả

Kết quả là giá trị trung bình của các phép đo, tính bằng [mdc.lx.m-2].

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn 8.11.1 Thiết bị 8.11.2 Quy trình 8.11.2.1 Yêu cầu chung

Khi thực hiện xác định chỉ tiêu này trong điều kiện làm việc bình thường, các mẫu phải được lấy ở các vị trí cách nhau ít nhất 3 m.

8.11.2.2 Chuẩn bị mẫu 8.11.2.3 Quy trình đo 8.11.4 Báo cáo kết quả

Đọc giá trị trên micromet (ít nhất 10 giá trị trên mỗi tấm) để tính giá trị trung bình trên ba tấm thép được xác định.

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường 8.12.1 Nguyên lý

Đánh giá chất lượng vạch sơn nhiệt dẻo được vạch trên đường sau một khoảng thời gian xác định, khi tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến một giá trị xác định bằng các phương pháp được đề cập ở phần sau.

8.12.2 Vị trí thử nghiệm

Chọn đoạn tuyến đường thẳng, không rẽ nhánh, có lớp phủ mặt là bê tông nhựa hoặc bê tông xi măng, mật độ xe chạy trong khoảng 1500 xe/ngày đêm – 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua vạch sơn là 1.500.000 xe trong khoảng thời gian từ 3 tháng ÷ 9 tháng) để thử nghiệm. Tiến hành thi công các vạch sơn nhiệt dẻo thành những vệt kẻ ngang đường với độ dày quy định.

8.12.3 Thiết bị, dụng cụ

CHÚ THÍCH 15: Máy đo độ phản quang cần có các tính năng tương đương với loại Mirolux 12.

8.12.4 Quy trình thi công

(a) Dựng hàng rào an toàn, các bảng hiệu và trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thông khỏi vị trí thử nghiệm.

(b) Nhiệt độ không khí nằm trong khoảng 15 0C ÷ 30 0C và nhiệt độ mặt đường không được nhỏ hơn 10 0 C. Ghi lại tất cả các dữ liệu này và bất kỳ một hiện tượng thời tiết tại thời điểm thi công.

(c) Lau sạch tất cả các hạt bụi nặng, hơi ẩm, các chất lạ xung quanh khu vực thử nghiệm.

(d) Đặt một tấm thử nghiệm ngang qua chiều rộng viền ngoài của đường kẻ, mỗi vùng thử nghiệm rộng khoảng 300 mm. Đảm bảo rằng các tấm thử nghiệm này không xâm phạm vào vùng đánh giá và không ảnh hưởng tới độ dày màng sơn.

(e) Đảm bảo nhiệt độ của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo trong nồi nấu phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất và ghi lại nhiệt độ của nồi nấu.

(g) Sau quá trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo không phủ hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày của vật liệu đóng rắn bằng trắc vi kế. Lấy đủ các số đo (tối thiểu là 10 phép đo) cho phép độ dày trung bình được xác định.

(h) Chỉ đánh giá những vạch kẻ đạt chiều dày quy định.

(i) Đánh dấu hoặc đánh dấu để nhận dạng các vạch kẻ.

(j) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt kiểm tra những lối thi công trên vạch kẻ.

(k) Sau một khoảng thời gian tối thiểu 1h, nhấc và dọn tất cả các hàng rào an toàn cho phép giao thông qua lại tự do trên vùng thử nghiệm.

8.12.5 Quy trình đánh giá

Dụng cụ: Bộ ảnh chuẩn (Hình B.1 và B.2 – Phụ lục B), bàn chải mềm và nước sạch.

(a) Làm sạch vạch kẻ đường bằng nước sạch và bàn chải mềm, sau đó để khô.

(b) Chỉ định hai người thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh nào có hình thức gần giống với thực trạng của đường kẻ thử nghiệm. Dùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.

(c) So sánh kết quả của hai người thí nghiệm viên, nếu khác nhau trên 5 % thì làm lại đến khi kết quả đạt được khác nhau dưới 5 %.

(d) Ghi lại độ mài mòn của vạch kẻ.

(a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài vạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.

(b) Đặt lưới ô vuông trên đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn bộ vết xe lăn.

(c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập, đánh giá độ mài mòn của mỗi ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa ra ở Bảng 12 và ghi lại số các ô vuông trong mỗi hàng trên bảng số liệu tại hiện trường (Bảng 11).

(d) Khi những dấu hiệu trượt hoặc những dấu hiệu không mài mòn khác khiến cho việc đánh giá ô vuông trong mạng rất khó khăn (do các ô vuông đó bị nhiễm bẩn). Ghi lại các kết quả của những ô vuông có thể đánh giá được và mở rộng mạng lưới tương ứng với Hình 7 để cộng thêm các ô vuông mới cho số tổng cộng các ô vuông lên tới 20

(e) Tính chỉ số mài mòn như sau:

– Nhân số các ô vuông ở mỗi hàng với hệ số gia tăng tương ứng ở hàng đó

– Cộng cả 4 tổng nhỏ ở mỗi hàng sẽ có chỉ số mài mòn

– Lấy trung bình kết quả thu được

– Ghi lại kết quả của hai thí nghiệm viên và lấy kết quả trung bình.

Bảng 11 – Các bậc đánh giá từ lưới ô vuông Bảng 12 – Bảng thử nghiệm hiện trường 8.12.6 Báo cáo kết quả

(a) Nhiệt độ trung bình cao nhất trong ngày, lượng mưa trung bình hàng tháng ghi tại trạm khí tượng gần nhất trong suốt quá trình thử nghiệm

(b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau khi cho 300.000 và 3.000.000 lượt xe đi qua.

(c) Độ phát sáng đo được sau 3.000.000 lượt xe đi qua.

(d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn.

8.13 Phương pháp xác định điểm chảy mềm 8.13.1 Thiết bị thí nghiệm

Hai vành khuyên tròn chuẩn bằng đồng có đường kính trong 15,9 mm ± 0,3 mm và chiều cao 6,4 mm ± 0,4 mm để chứa sơn nhiệt dẻo.

Hai viên bi thép tròn có đường kính 9,5 mm ± 0,03 mm, nặng 3,50 g ± 0,05 g.

Vòng hướng dẫn của bi thép có 3 hoặc 4 vít để định tâm.

Khung treo để giữ khuôn chứa mẫu, vòng dẫn hướng và bi thép ngập lơ lửng trong bình chứa ethylene glycol.

Bình thủy tinh chịu nhiệt độ có dung tích 800 mL để chứa ethylen glycol.

Bếp cồn hay dầu hỏa có lưới amiăng, điều chỉnh được nhiệt độ.

8.13.1.8 Dao cắt

Dao dùng để cắt phẳng mặt mẫu sơn nhiệt dẻo.

– Vazơlin (glixerin) để bôi trơn;

8.13.2 Chuẩn bị mẫu 8.13.3 Thí nghiệm 8.13.4 Báo cáo kết quả thử nghiệm

SP(nước) = 0,974118 x SP(ethylen glycol) – 1,44459 0 C

Phụ lục A Hướng dẫn lấy mẫu A.1 Phạm vi áp dụng

Phần này trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

A.2 Nguyên lý

Bằng một cách lấy mẫu thích hợp AS.1142.3.1, mẫu phải được lấy ra từ thiết bị sản xuất tương ứng với phần A.3.1 cho các vật liệu tán thành bột hay phần A.3.2 đối với vật liệu dạng khối.

A.3 Quy trình

Lưu giữ phần còn lại không sử dụng ở cả 3 thùng cho đến khi các thử nghiệm được hoàn chỉnh. Đối với các vật liệu đặc trưng, lựa chọn ngẫu nhiên hơn 2,5 kg vật liệu lấy ra từ cùng một số mẻ.

(a) Dạng sản phẩm

(c) Ngày lấy mẫu

Hơn nữa, những thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa trên cách thức lấy mẫu. Thông tin bổ sung bao gồm:

(a) Người lấy mẫu

(b) Địa điểm và ngày lấy mẫu

(c) Số lượng vật liệu chứa trong mẫu

(d) Số thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.

Phụ lục B Mô tả mẫu chuẩn Hình B.1 – Diện tích vạch sơn còn lại 95 % Hình B.2 – Diện tích vạch sơn còn lại 90 % MỤC LỤC

1 Phạm vi áp dụng

2 Tài liệu viện dẫn

3 Thuật ngữ và định nghĩa

4 Yêu cầu kỹ thuật

4.1 Yêu cầu về vật liệu

4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường

4.4 Yêu cầu về kích thước hình học

5 Yêu cầu về thi công sơn

5.1 Chuẩn bị bề mặt

5.2 Chuẩn bị vật liệu sơn tại hiện trường

5.3 Chuẩn bị thiết bị

5.4 Thi công sơn

5.5 Tạo độ phản quang bề mặt

6 Công tác kiểm tra và nghiệm thu

6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

6.3 Kiểm tra, nghiệm thu vạch kẻ đường

6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

7 Yêu cầu về độ an toàn và vệ sinh môi trường

8 Phương pháp thử nghiệm

8.1 Chuẩn bị vật liệu sơn nhiệt dẻo thử nghiệm (mẫu thử)

8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.7 Phương pháp xác định độ kháng cháy

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường

8.13 Phương pháp xác định nhiệt độ hóa mềm

Phụ lục A (tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu

Phụ lục B (tham khảo): Các hình vẽ

Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8791:2011 Sơn Tín Hiệu Giao Thông / 2023

TIÊU CHUẨN QUỐC GIA

TCVN 8791:2011

SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances

TCVN 8791:2011 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông Vận tải biên soạn, Bộ Giao thông Vận tải đề nghị, Tổng Cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

SƠN TÍN HIỆU GIAO THÔNG – VẬT LIỆU KẺ ĐƯỜNG PHẢN QUANG NHIỆT DẺO – YÊU CẦU KỸ THUẬT, PHƯƠNG PHÁP THỬ, THI CÔNG VÀ NGHIỆM THU

Traffic paints – Thermoplastic road marking materials – Specifications, Test methods, Constructions and Acceptances

1. Phạm vi áp dụng

Tiêu chuẩn này quy định những yêu cầu kỹ thuật, các phương pháp thử cho vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo, công nghệ thi công và nghiệm thu cho vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo sử dụng làm vạch kẻ đường, gờ giảm tốc trên đường ô tô và đường cao tốc.

2. Tài liệu viện dẫn

Các tài liệu viện dẫn sau đây là cần thiết để áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm công bố thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

AASHTO M 249-98, Specification for White and Yellow Reflective. Thermoplastic Striping Material (Solid Form) [Yêu cầu kỹ thuật cho vật liệu gờ giảm tốc phản quang nhiệt dẻo màu trắng và vàng (dạng rắn)].

AASHTO T 250-05, Standard Method of Test for Thermoplastic Traffic Line Material (Phương pháp thử nghiệm vật liệu dẻo kẻ đường nhiệt dẻo).

ASTM D 1394-76, Standard Test Methods for Chemical Analysis of White Titanium Pigments (Phương pháp phân tích hóa học của bột màu oxit titan).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ASTM D 4541 Standard Test Method for Pull-Off Strength of Coatings Using Portable Adhesion Testers (Phương pháp xác định độ bám dính của lớp phủ bằng thiết bị Pull-Off).

ASTM D 6628-03, Standard Specification for Color of Pavement Marking Materials (Tiêu chuẩn quy định màu sắc của sơn vạch đường).

ISO 2808, Paints and varnishes – Determination of film thickness (Phương pháp xác định chiều dày của màng sơn và vecni).

AS 1152:1993, Specification for test sieve (Phương pháp phân loại bằng sàng).

AS.2700S- 1996, Colour Standards for general purposes (Các tiêu chuẩn màu sắc dùng cho mục đích chung).

3. Thuật ngữ và định nghĩa

Trong tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

Vật liệu kẻ đường (sơn vạch đường) nhiệt dẻo (Thermoplastic Traffic Paint)

Hệ vật liệu bao gồm chất tạo màng, chất độn, phụ gia, bột màu và hạt thủy tinh, có thể chảy mềm khi nung nóng và cứng lại khi nguội, được sử dụng làm vạch kẻ đường hoặc gờ giảm tốc.

Nhựa nhiệt dẻo chứa dầu và chất hóa dẻo, tạo sự dính kết giữa các thành phần khác nhau trong sơn vạch đường nhiệt dẻo và tạo khả năng dính bám với mặt đường.

Vật liệu dạng bột được đưa thêm vào, góp phần phân tán bột màu và tham gia vào thành phần của hỗn hợp sơn vạch đường nhiệt dẻo.

Vật liệu khoáng dạng hạt như: canxi, thạch anh, hay đá silic có kích cỡ quy định dùng để tạo khối cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

Dạng bột mịn mang màu và tạo độ phủ cho vật liệu vạch đường nhiệt dẻo.

Hạt thủy tinh có khả năng phản xạ ánh sáng tới.

Tỉ lệ phát sáng của bề mặt phản xạ theo một hướng cho trước so với bề mặt khuyếch tán ánh sáng trắng lý tưởng khi được chiếu sáng từ cùng một nguồn sáng, được tính theo tỉ lệ phần trăm (%).

Độ chịu nhiệt cực đại (Maximum Temperature Resistance)

Nhiệt độ tối đa mà vật liệu không bị phá hủy. Được quy định tùy theo nhà sản xuất.

Hiện tượng phản quang (Phenomenon Reflection)

Hiện tượng phản xạ ánh sáng, trong đó các tia phản xạ có hướng gần trùng với hướng chiếu của tia sáng gốc, đặc tính này luôn được duy trì khi thay đổi hướng chiếu của tia sáng gốc.

Độ phản quang (Reflection Coefficient)

Độ chống trượt (Antislip)

Khả năng chống trơn trượt của bề mặt sơn vạch đường nhiệt dẻo.

Giá trị độ chống trượt (SRV)

Phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

4. Yêu cầu kỹ thuật

4.1 Yêu cầu về vật liệu

Vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo có hai loại màu trắng và màu vàng phải là tổ hợp đồng đều của các bột màu, chất độn, chất tạo màng, phụ gia (nếu có) và các hạt thủy tinh phản quang hình cầu. Trong đó, chất tạo màng được chế tạo trên cơ sở nhựa alkyt hay hydrocacbon có các đặc tính kỹ thuật theo quy định tại 4.1.1 và 4.1.2. Bột màu, hạt bi thủy tinh và chất độn cần được trộn đều với chất tạo màng. Hạt bi thủy tinh trộn lẫn trong vật liệu có yêu cầu kỹ thuật theo AASHTO M 247 loại 1.

Khi sử dụng cho các công trình đặc biệt (đường cao tốc, đường ẩm ướt …) cần độ phản quang cao và gờ giảm tốc cần áp dụng loại vật liệu tuân thủ tiêu chuẩn AASHTO M 249.

4.1.1 Thành phần vật liệu

4.1.1.1 Vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo sử dụng làm vạch kẻ đường (marking paint) có các thành phần thỏa mãn yêu cầu nêu trong Bảng 1.

Bảng 1 – Thành phần của vật liệu sơn vạch đường nhiệt dẻo làm vạch kẻ đường

4.1.1.2 Vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo sử dụng làm gờ giảm tốc (pavement striping) có các thành phần thỏa mãn yêu cầu nêu trong bảng 2.

Bảng 2 – Thành phần của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo làm gờ giảm tốc

4.1.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật

4.1.2.1 Sơn vạch đường nhiệt dẻo sử dụng làm vạch kẻ đường (marking paint) cần đạt các chỉ tiêu đưa ra trong bảng 3.

Bảng 3 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo

4.1.2.2 Vật liệu vạch đường nhiệt dẻo sử dụng làm gờ giảm tốc (pavement striping) cần đạt các chỉ tiêu đưa ra ở bảng 4.

Bảng 4 – Các chỉ tiêu kỹ thuật của sơn vạch đường nhiệt dẻo tạo gờ giảm tốc

4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

4.2.1 Loại trộn lẫn trong sơn

Hạt thủy tinh trộn lẫn trong sơn phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 1 theo AASHTO M 247 hoặc loại A theo BS 6088:1981.

Hạt thủy tinh rắc lên bề mặt vạch kẻ đường phải đạt các yêu cầu kỹ thuật loại 2 theo AASHTO M 247 hoặc loại B theo BS 6088:1981.

CHÚ THÍCH 1: Đối với gờ giảm tốc, để tăng độ bền va đập cho vạch kẻ nên dùng thêm hạt thủy tinh loại C theo BS 6088:1981.

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường (với sơn vạch đường nhiệt dẻo)

Vạch tín hiệu phản quan (bao gồm vạch sơn kẻ đường và vạch sơn làm gờ giảm tốc) sau khi thi công trong điều kiện chuẩn (hướng dẫn tại 8.12) với tổng lượng xe chạy qua khoảng 300.000 đến 3.000.000 lượt xe cần thỏa mãn các yêu cầu kỹ thuật quy định tại bảng 6 và các giai đoạn kiểm tra được đưa ra ở bảng 5.

Bảng 5 – Giai đoạn kiểm tra

Bảng 6 – Các chỉ tiêu yêu cầu thử nghiệm hiện trường

4.4 Yêu cầu về kích thước hình học của vạch kẻ đường

Kích thước của vạch kẻ đường được tuân theo thiết kế và thỏa mãn các yêu cầu ở bảng 7.

Bảng 7 – Các chỉ tiêu kích thước hình học của vạch kẻ đường

5. Yêu cầu về thi công sơn

5.1 Chuẩn bị bề mặt

5.1.2 Đối với mặt đường bê tông xi măng, đầu tiên phải phủ một lớp nhựa lót để tăng cường độ bám dính của vạch kẻ đường. Đối với mặt đường bê tông nhựa, đặc biệt đối với mặt đường đã thi công sau 6 tháng cũng nên sử dụng lớp nhựa lót này để đảm bảo độ bám dính của vạch kẻ đường.

5.1.3.1 Làm sạch bằng phương pháp cơ học

Áp dụng khi có các lớp phủ bẩn dày, các mảng bám xi măng … bám trên bề mặt đường.

Sử dụng các loại dụng cụ cầm tay hoặc dụng cụ cơ khí như đục, máy mài, máy quét … để làm sạch.

5.1.3.2 Làm sạch bằng phương pháp thổi khí

Áp dụng khi có các mảnh vỡ, bụi, bẩn, hồ xi măng … bám lỏng lẻo trên bề mặt.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy phun khi có áp suất phun từ 506,63 kPa đến 810, 60 kPa, đầu vòi phun cách bề mặt đường từ 30 cm đến 50 cm. Dòng khí làm sạch không được phép có dầu. Nên sử dụng thêm máy hút bụi để loại bỏ bụi bẩn bám trở lại bề mặt đường.

5.1.3.3 Làm sạch bằng phương pháp hút bụi

Áp dụng khi có bụi và một số chất bẩn khác bám trên bề mặt đường.

Để làm sạch mặt đường cần sử dụng máy hút bụi công nghiệp cỡ lớn.

5.1.3.4 Làm sạch bằng phương pháp sử dụng chổi quét

Sử dụng chổi cứng hoặc các dụng cụ tương tự để làm sạch trên mặt đường khi có và các tạp chất rắn khác.

5.2 Chuẩn bị vật liệu tại hiện trường

5.2.1 Để tránh biến màu và phồng rộp do nhiệt độ thi công vượt quá quy định, nên từ từ cho sơn vào nồi nấu từng bao một và phải được đun nóng trong một thiết bị gia nhiệt khuấy liên tục để tránh quá nhiệt cục bộ.

5.2.3 Khi đã nóng chảy, nhựa hydrocacbon chỉ sử dụng được trong vòng 6 h, nhựa alkyt sẽ chỉ sử dụng trong 4 h. Sau thời gian đó sơn đã đun nóng phải được loại bỏ.

(a) Tránh nung nóng quá nhiệt độ chịu nhiệt cực đại của vật liệu nhiệt dẻo. Hiện tượng mất màu và dòn hóa có thể xảy ra nếu như nhiệt độ vượt quá yêu cầu được nhà sản xuất quy định.

(b) Sau khi thiết bị sản phẩm được nung nóng sơ bộ, nếu thêm các vật liệu bổ sung cần điều chỉnh tốc độ quay sao cho quá trình khuấy cơ học được duy trì.

5.3 Chuẩn bị thiết bị

Thiết bị kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng tạo đường kẻ kích thước (3 ± 0,1) m x (150 ± 10) mm, màng phủ đồng nhất với độ dày 1,5 mm ± 0,2 mm.

Côn dẫn hướng điều chỉnh giao thông, biển báo…

5.4 Thi công sơn

5.4.1 Thi công sơn nhiệt dẻo bằng thiết bị phun. Trường hợp thi công trong phạm vi nhỏ, cục bộ cho phép thi công bằng phương pháp thủ công.

5.4.2 Sơn nhiệt dẻo sẽ được thi công trên mặt đường trong phạm vi nhiệt độ quy định của nhà sản xuất cho phương pháp thi công đã quy định.

5.4.3 Bề mặt đường trước khi thi công vạch sơn kẻ đường không được có những khuyết tật (phồng dộp, bong tróc, nứt, biến dạng…)

5.4.4 Sơn nhiệt dẻo sẽ được thi công bằng các phương pháp: phun, ép, gạt, gia công định hình, hay tạo hình trước. Độ dày điển hình của lớp sơn đã thi công bằng các phương pháp thi công khác nhau được chỉ ra ở bảng 8.

Bảng 8 – Độ dày điển hình của lớp sơn vạch đường nhiệt dẻo

5.4.5 Sau 15 min kể từ khi thi công, vạch kẻ đường phải chịu được dòng giao thông qua lại. Có thể làm nguội vạch kẻ đường bằng cách phun nước hoặc bằng các biện pháp thích hợp khác nhưng phải đảm bảo sao cho vạch kẻ đường không bị hỏng.

5.5 Tạo độ phản quang bề mặt

5.5.2 Với những vạch đường có yêu cầu đảm bảo tầm nhìn ban đêm trong điều kiện ẩm ướt, có thể sử dụng hạt thủy tinh với kích thước 1 mm đến 5 mm, và đáp ứng yêu cầu của AASHTO M247 để thay thế một phần, hoặc thay thế toàn bộ lượng hạt thủy tinh được nêu tại 5.5.1.

6. Công tác kiểm tra và nghiệm thu

6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

Các vật liệu sơn, bi phản quang, bề mặt đường cần đạt các yêu cầu kỹ thuật quy định tại điều 4.

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

Để kiểm soát chất lượng thi công theo đúng quy định của yêu cầu kỹ thuật, cần kiểm tra các chỉ tiêu sau với tần suất kiểm tra 1 h/lần: – Điều kiện môi trường: Nhiệt độ, độ ẩm.

– Bề mặt đường: Độ sạch, nhiệt độ bề mặt.

– Nhiệt độ của vật liệu trước khi thi công.

– Áp lực phun hạt thủy tinh.

– Chiều dày màng sơn

– Chiều rộng màng sơn.

6.3 Kiểm tra nghiệm thu vạch tín hiệu phản quang

Vạch sơn tín hiệu phản quang sau khi thi công cần tiến hành đánh giá các chỉ tiêu đưa ra tại Bảng 9, với tần suất 200 mét dài kiểm tra 1 điểm. Kết quả thí nghiệm là giá trị trung bình của tối thiểu 3 điểm đo.

Bảng 9 – Các chỉ tiêu đánh giá vạch kẻ đường

6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

Để kiểm soát chất lượng của vạch kẻ đường phản quang trong quá trình khai thác, cần tiến hành kiểm tra các chỉ tiêu ở Bảng 9 với tần suất 1 năm 1 lần. Nếu các chỉ tiêu chất lượng của vạch kẻ đường chỉ đạt giá trị nhỏ hơn 70 % giá trị các chỉ tiêu quy định ở Bảng 3 và Bảng 4 thì cần tiến hành sửa chữa tăng cường hoặc thay thế.

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

– Kết quả kiểm tra vật liệu khi đưa vào công trình;

– Nhật ký điều kiện thi công, Nhật ký thi công sơn, Phiếu nghiệm thu thi công sơn vạch đường.

– Hồ sơ kết quả kiểm tra theo các yêu cầu quy định tại bảng 9.

7. Yêu cầu về an toàn và vệ sinh môi trường

7.1 Vật liệu sơn nhiệt dẻo được thi công ở nhiệt độ cao. Vì vậy, người sử dụng phải được trang bị quần áo bảo hộ phù hợp và tuân thủ những quy định về an toàn của nhà sản xuất.

7.2 Tất cả cán bộ công nhân viên thi công về sơn phải được đào tạo về kỹ thuật sơn, có sức khỏe tốt, trong độ tuổi lao động, đặc biệt không dị ứng khi tiếp xúc với sơn.

7.3 Khu vực thi công phải có rào chắn, biển báo, đèn tín hiệu theo quy định của luật an toàn giao thông đường bộ. Rào chắn phải đúng thiết kế an toàn lao động, biển báo tín hiệu phải thiết kế đúng kích thước, kiểu cách về an toàn giao thông giúp cho mọi người có thể nhận biết từ xa.

7.4 Tất cả mọi hoạt động trong khi thi công không được ảnh hưởng xấu cho môi trường tại khu vực thi công.

7.5 Trong quá trình thi công, không được đổ sơn thừa, dung môi, giẻ lau xuống sông, hồ… gây ô nhiễm nguồn nước. Khi thi công xong các loại phế thải được gom lại, tập trung đúng nơi quy định.

7.6 Chất thải nguy hại được xử lý theo quy định.

8. Phương pháp thử

8.1 Chuẩn bị mẫu

8.1.1 Nguyên lý

Lấy mẫu theo phương pháp đổ đống và chia phần từ các bao vật liệu gửi đến phòng thí nghiệm (theo phụ lục A), lấy tối thiểu 2,5 kg; đem nung nóng đến nhiệt độ hóa mềm rồi trộn đều sau đó rót vật liệu nóng chảy vào một khuôn mẫu tạo hình thích hợp cho mẫu thử nghiệm.

8.1.2 Dụng cụ và thiết bị

8.1.2.1 Thùng chứa – sạch, làm bằng kim loại

8.1.2.4 Dụng cụ khuấy – sử dụng dao trộn.

8.1.2.5 Tấm mẫu thử nghiệm – bề mặt kim loại hay thủy tinh được chuẩn bị theo quy định AS.1580.105.2. Các tấm mẫu phải phẳng, không bị biến dạng, không có vết lằn gợn hay bị rạn nứt. Kích cỡ tấm mẫu: (150 x 100 x 5) mm đối với tấm thủy tinh và (200 x 200 x 2) mm đối với tấm nhôm. Tất cả các tấm mẫu phải được rửa sạch bằng dung môi.

8.1.2.6 Tủ hút – Hệ thống tủ hút bao gồm:

– Ống dẫn và thải hơi, khí độc.

8.1.3 Quy trình chuẩn bị mẫu thử nghiệm

8.1.3.1 Tổng quát

Vật liệu thử nghiệm phải được chuẩn bị tương ứng với 8.1.4.2 đối với vật liệu dạng bột hoặc 8.1.4.3 đối với vật liệu dạng khối đã được tạo hình trước.

CHÚ THÍCH 3: Cần bảo đảm mẫu lấy ra đại diện cho một mẻ sản xuất được lựa chọn bằng cách sử dụng kỹ thuật lấy mẫu thích hợp.

8.1.3.2 Vật liệu dạng bột – Lấy tổi thiểu 2,5 kg mẫu vật liệu cho vào lò nung hoặc đặt trên một bếp gia nhiệt.

8.1.3.2.1 Trình tự gia nhiệt trong lò nung

(a) Nâng nhiệt độ của lò nung đến nhiệt độ 200 0 C ± 10 0 C sau đó đặt mẫu vào lò nung. Sau 20 min (và sau 10 min ÷ 15 min đối với các lần đun nóng kế tiếp); nhấc mẫu ra khỏi lò nung, rồi đưa mẫu vào tủ hút, khuấy trộn đều, nhanh bằng một lưỡi dao khuấy; đo nhiệt độ và đặt mẫu trở lại lò nung. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 ­ 0 C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với 8.1.6. Thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào trong lò nung đến khi tạo mẫu thử nghiệm không được vượt quá 2 h.

(b) Nếu mẫu vật liệu vẫn không đồng nhất ở 185 0 C ± 5 0 C, tăng nhiệt độ lò lên 220 0 C ± 10 0 C. Tiếp tục gia nhiệt rồi nhấc mẫu ra sau những khoảng thời gian từ 10 min ÷ 15 min, khuấy và đo nhiệt độ tương tự như bước (a). Khi mẫu đã hoàn toàn đồng nhất, thực hiện việc tạo mẫu thử nghiệm.

(d) Ghi lại nhiệt độ khi rót vật liệu và khoảng thời gian kể từ khi bắt đầu đưa mẫu vào lò nung cho đến khi tạo mẫu thử nghiệm.

8.1.3.2.2 Trình tự gia nhiệt trên bếp

(a) Nâng nhiệt độ bề mặt bếp đến nhiệt độ 250 0 C ÷ 270 0 C sau đó đặt lên bếp tối thiểu 2,5 kg mẫu thử đựng trong một thùng chứa thích hợp. Khuấy liên tục để đảm bảo độ đồng đều, nâng dần nhiệt độ và đo nhiệt độ vật liệu sau 5 min một lần. Khi nhiệt độ của mẫu đạt 185 0 C ± 5 0 C dưới dạng đồng thể, rót vật liệu lên trên bề mặt tấm mẫu thử nghiệm, hoặc tạo mẫu thử nghiệm tương ứng với (8.1.6). Thời gian tính từ khi bắt đầu gia nhiệt đến khi tạo mẫu không được vượt quá 1 h.

8.1.3.3 Vật liệu dạng khối hay vật liệu được tạo hình trước

Mẫu vật liệu với khối lượng tối thiểu 2,5 kg đưa vào trong lò nung hay đặt lên bếp nung. Cách thức thực hiện như sau:

(a) Không cần gia nhiệt, lấy khối mẫu và đập vụn thành những miếng nhỏ, mỗi mảnh nặng không quá 50 g

(b) Thực hiện quy trình gia nhiệt mô tả ở 8.1.4.2.2. Ngay lập tức khuấy đều mẫu vật liệu trước khi rót thành mẫu thử nghiệm thích hợp để thử nghiệm. Thời gian từ khi đun nóng mẫu cho đến khi rót không được vượt quá 1 h.

8.1.4 Gia công mẫu thử nghiệm

Các mẫu thích hợp để thử nghiệm phải được chế tạo theo kích cỡ đưa ra ở bảng 1. Cách thức như sau:

(b) Trong trường hợp cần một mẫu hình tròn thì rót vật liệu nhiệt dẻo trên một tấm thử nghiệm cho đến khi tạo thành một cái đĩa đường kính khoảng 100 mm dày xấp xỉ 2 mm.

(c) Nếu yêu cầu vật liệu bao phủ toàn bộ tấm mẫu để thử nghiệm độ mài mòn (8.6) rót vật liệu nhiệt dẻo lên tấm kim loại rồi dùng thanh gạt tạo một lớp dày 2 mm.

Bảng 10 – Kích cỡ mẫu thử nghiệm

8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng

8.2.1 Nguyên lý

Hàm lượng chất tạo màng được xác định bằng một trong hai phương pháp sau đây:

– Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng bằng dung môi phù hợp. Phương pháp này có thể được sử dụng như một phương pháp chuẩn để xác định hàm lượng và kích cỡ hạt thủy tinh.

– Phương pháp B – Phương pháp gia nhiệt.

CHÚ THÍCH 4: Một vài chất tạo màng là polyme rất khó tan. Để hòa tan hoàn toàn chất tạo màng, người ta thường sử dụng dung môi đặc hiệu, trong trường hợp khó hơn cần tham khảo ý kiến tư vấn của nhà sản xuất.

8.2.2 Phương pháp A – Phương pháp chiết nóng

8.2.2.1 Tác nhân hòa tan – Sử dụng bất cứ dung môi nào có thể hòa tan hoàn toàn chất tạo màng

8.2.2.2 Dụng cụ và thiết bị

8.2.2.2.1 Thùng chứa mẫu – Dạng hình trụ làm từ đồng thau hoặc lưới đồng với kích cỡ mắt lưới khoảng 1 mm ÷ 2 mm. Kích thước của thùng phải cho phép thùng được treo dưới nút bình bằng 2 móc thép (Hình 1).

8.2.2.2.2 Bình – Làm bằng thủy tinh chịu nhiệt với dung tích 750 ml.

8.2.2.2.3 Sinh hàn hồi lưu – Dùng để thu hồi dung môi.

8.2.2.2.4 Bộ phận nung mẫu – Gia nhiệt bằng điện với kích thước thích hợp.

Hình 1 – Thiết bị dùng cho phương pháp chiết nóng

8.2.2.2.6 Bình hút ẩm – Chứa silicagen tự chỉ thị.

8.2.2.2.7 Cân – chính xác đến 0,0005 g

8.2.2.3 Quy trình

(a) Lấy mẫu thử nghiệm khoảng 30 g được gia công theo 8.1.

(b) Đặt vừa vặn giấy lọc vào thùng chứa tạo thành một lớp tráng kín sau đó làm khô toàn bộ ở nhiệt độ 105 0 C ± 5 0 C. Để nguội thùng trong bình hút ẩm, rồi đem cân (m c )

(d) Hòa 200ml dung môi vào bình, sau đó đun hồi lưu dung dịch hòa tan cho đến khi chất lỏng chảy qua thùng lưới không còn chứa chất tạo màng.

(e) Dừng đun hồi lưu để nguội thiết bị và tháo nước. Nhấc thùng lưới cùng với phần chất độn không tan còn lại, đem rửa sạch rồi làm khô ở nhiệt độ 100 0 C và 120 0 C. Trong quá trình làm khô cân thùng lưới sau những khoảng thời gian 30 min. Tiếp tục làm khô cho đến khi sự chênh lệch sau mỗi lần cân không vượt quá 0,01 g. Ghi lại lượng cân cuối cùng (m 2 ).

8.2.2.4 Công thức tính toán

B = 100 x (1)

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

8.2.3 Phương pháp B – Phương pháp nung

8.2.3.1 Dụng cụ và thiết bị

8.2.3.1.1 Nồi nấu – được làm bằng sứ hoặc từ một dạng vật liệu thích hợp khác.

8.2.3.1.3 Bình hút ẩm – chứa silicagen hoặc tác nhân làm khô thích hợp.

8.2.3.1.4 Bộ phận nung mẫu – gia nhiệt bằng điện với hình dạng thích hợp.

8.2.3.1.5 Cân – có khả năng cân tới 100 g với độ chính xác 0,005 g.

8.2.3.1.6 Dụng cụ trộn – làm bằng kim loại.

b) Ống dẫn và thải khí độc.

8.2.3.2 Quy trình

(a) Lấy một mẫu thử nghiệm hình tròn có đường kính gần đúng 100 mm dày khoảng 10 mm được gia công theo 8.1.

(c) Đưa cốc sứ với phần vật liệu đã tán nhỏ lên bếp điện đặt trong tủ hút và than hóa cho đến khi không còn khói bay ra. Nhấc cốc sứ ra khỏi bếp, dùng bay đập vụn thành bột phần còn lại trong cốc sứ, nên cẩn thận tránh bị hao hụt lượng vật liệu trong cốc

(f) Tính hàm lượng chất tạo màng theo công thức ở 8.2.4.3.

(g) Nếu khoảng chênh lệch giữa các kết quả lớn hơn 0,3 % phải lặp lại quy trình thử nghiệm trên.

8.2.3.3 Công thức tính

B = 100 x (2)

B là hàm lượng chất tạo màng, tính bằng % khối lượng;

Trình bày kết quả dưới dạng phần trăm khối lượng nguyên mẫu cho mỗi mẫu rồi tính kết quả trung bình.

8.2.4 Báo cáo kết quả

Hàm lượng phần trăm (%) chất tạo màng là trung bình kết quả từ hai thí nghiệm trên lấy tới số thập phân thứ nhất.

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh

8.3.1 Nguyên lý

Vật liệu được chuẩn bị ở 8.1 sau khi đem thử nghiệm hàm lượng chất tạo màng ở 8.2, đem phân loại cỡ hạt bằng cách sử dụng sàng lọc thử nghiệm, còn các hạt thủy tinh được tách ra khỏi hỗn hợp nhờ máy rung điện, từ đó xác định thành phần phần trăm của nó.

8.3.2 Dụng cụ và thiết bị

CHÚ THÍCH 5: Sử dụng máy “Sytron” loại FT01, Code 58-D-193 hoặc tương đương.

8.3.2.4 Cân – có khả năng cân chính xác tới 0,005 g.

8.3.3 Phân loại cỡ hạt các cấu từ

(a) Nếu sử dụng phương pháp chiết nóng ở 8.2, trước hết đốt cháy giấy lọc và trộn thật kỹ phần tro với phần cốt liệu

(c) Tính phần trăm khối lượng (%) hạt lọt qua mỗi sàng, đó cũng là phần trăm khối lượng tổng hợp các thành phần: cốt liệu, bột màu, chất độn và hạt thủy tinh.

8.3.4 Xác định hàm lượng hạt thủy tinh

(a) Tổ hợp lại tất cả vật liệu giữ lại trong 2 sàng (bước 4(b)) sau đó ta tách các hạt tròn khỏi các hạt không tròn.

CHÚ THÍCH 6: Đảm bảo 70 % các hạt thủy tinh là hình tròn.

8.3.5 Báo cáo kết quả

Phần trăm (%) khối lượng vật liệu lọt qua sàng

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng

8.4.1 Nguyên lý

Phép đo độ phát sáng của mẫu thử nghiệm được thực hiện nhờ sử dụng quang phổ kế hoặc máy đo màu Tristimulus bằng cách so sánh với mẫu gạch lát trắng tiêu chuẩn có độ bóng thấp.

8.4.2 Dụng cụ và vật liệu

8.4.2.1 Gạch lát trắng tiêu chuẩn – có giá trị CIE Y lớn hơn 75 và được chia độ ngược với bộ khuếch tán phản xạ toàn phần.

8.4.2.2 Tấm mẫu thử nghiệm và mẫu – làm bằng kim loại, thủy tinh, hoặc cao su silicon với đường kính mẫu 100 mm (chuẩn bị ở 8.1).

8.4.2.3 Máy đo màu và quang phổ kế – phù hợp sử dụng dưới các điều kiện sau

CHÚ THÍCH 7: Sử dụng máy đo màu Minolta Chroma Meter II hoặc loại có tính năng tương đương – Đáp ứng các tiêu chuẩn LS-300C, ASTM E-810, CIE&DIN.

8.4.3 Quy trình

8.4.3.1 Phương pháp 1 – Phương pháp trong phòng thí nghiệm

(a) Nhấc mẫu hình đĩa ra khỏi tấm nền và lật ngược sao cho mặt sau của mẫu ngửa lên trên để tạo bề mặt nhẵn bóng khi thực hiện phép đo.

(b) Hiệu chỉnh dụng cụ ngược với gạch lát trắng tiêu chuẩn.

(c) Đặt dụng cụ trên bề mặt thử nghiệm và đo giá trị Y. Các phép đo được lấy từ 5 vị trí khác nhau trên mẫu.

8.4.3.2 Phương pháp 2 – Phương pháp trên hiện trường

(a) Sử dụng 1 lít nước sạch và một bàn chải cứng, lau rửa một phần vạch kẻ thử nghiệm không chứa hạt, làm sạch bụi bẩn trên bề mặt trong phạm vi cách cạnh bên 50 mm ± 75 mm. Rửa với 1 L nước sạch và để khô.

8.4.4 Báo cáo kết quả

Tính trung bình 5 giá trị đo được ở trên và biểu diễn nó dưới dạng phần trăm (%) lấy chính xác tới 1 %.

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.5.1 Nguyên lý

8.5.2 Thiết bị, dụng cụ

8.5.2.2 Máy khuấy – cánh khuấy chạy bằng điện có khả năng khuấy liên tục mẫu thử nóng chảy với tốc độ 150 vòng/min ± 10 vòng/min. Trục máy khuấy có đường kính 6,5 mm, có độ dài thích hợp để đặt vừa vặn vào động cơ khuấy. Động cơ này được lắp với cánh khuấy đơn có chiều dài 40 mm ± 0,5 mm, chiều rộng 30 mm ± 0,5 mm và chiều dày 1,5 mm ± 0,5 mm.

8.5.2.3 Cốc thí nghiệm – làm bằng thủy tinh chịu nhiệt với dung tích 250 mL và kích thước là 110 mm (chiều cao) x 65 mm (đường kính)

8.5.2.4 Máy đo – được trình bày ở 8.4.3.3

8.5.2.5 Khuôn mẫu – làm bằng cao su silicon, có đường kính xấp xỉ 100 mm để tạo mẫu hình đĩa.

8.5.2.6 Cân – Có khả năng cân tới 300 g với độ chính xác là 1 g.

8.5.3 Quy trình

(a) Cân 250 g ÷ 10 g mẫu được chuẩn bị ở 8.1 và đặt vào cốc thử nghiệm.

(c) Đặt cốc thử nghiệm vào trong bộ phận gia nhiệt. Khi nóng chảy bề mặt mẫu thử phải nằm dưới bề mặt:

– Dầu, nếu bể dầu được sử dụng;

– Vành tấm nhôm nếu như sử dụng tấm nhôm.

(d) Khi mẫu nóng chảy, hạ thấp cần khuấy trong khoảng 15 mm từ miệng cốc và bắt đầu khuấy.

(e) Duy trì điều kiện thử nghiệm trong vòng 6 h, sau đó nhấc cốc ra và rót hỗn hợp trong cốc vào khuôn sạch và có đáy phẳng.

(f) Sau khi vật liệu được làm lạnh tới nhiệt độ phòng, nhấc vật liệu ra khỏi khuôn, lật ngược nó rồi đo độ phát sáng theo hướng dẫn ở 8.4.

8.5.4 Báo cáo kết quả

Độ phát sáng lấy chính xác tới 1 %.

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn

8.6.1 Nguyên lý

Thực hiện thử nghiệm mài mòn trên mẫu với tải trọng 1 kg, khối lượng hao hụt do mài mòn được xác định sau 500 vòng quay.

8.6.2 Thiết bị

8.6.2.2 Bánh mài – thuộc loại CS – 17 bật nẩy đàn hồi.

a) Bánh mài CS – 17 làm từ vật liệu chuẩn có xu hướng bị cứng lại khi lão hóa. Vì vậy điều quan trọng là chỉ được phép sử dụng tối đa trong vòng 12 tháng kể từ ngày sản xuất bánh mài.

b) Thông thường độ cứng của vật liệu chuẩn có thể được đo được bằng máy đo độ cứng Shore A – 2 Scale. Độ cứng chấp nhận được nằm trong khoảng (80 ± 5) đơn vị.

8.6.2.3 Đĩa quét bề mặt – loại S – 11 phù hợp với mày mài. Có thể sử dụng loại đĩa quét bề mặt phù hợp với loại máy mài khác có tính năng tương đương.

CHÚ THÍCH 9: Có thể khay đĩa quét loại S – 11 bằng dụng cụ mài bằng kim cương. Trong tất cả các trường hợp phải đảm bảo đường kính bánh mài không được nhỏ quá đường kính yêu cầu tối thiểu (được quy định bởi nhà sản xuất).

8.6.2.5 Bộ phận khử bụi – Bao gồm một bơm chân không và ống hút lắp khít với máy mài để loại bột vụn sinh ra do mài mòn.

CHÚ THÍCH 10: Tất cả các máy đo độ mài mòn đều gắn một bộ khử bụi kiểu chân không tiêu chuẩn.

8.6.2.6 Tấm mẫu thử nghiệm – bằng nhôm hoặc bằng thép tấm mềm phẳng dẹt AS.1580.104.1, kích thước 100 mm x 100 mm x 2 mm có chiều dày đồng nhất, tạo một lỗ 7 mm tại giữa trung tâm tấm mẫu để định vị.

8.6.3 Điều kiện thử nghiệm

Việc thử nghiệm được thực hiện trong điều kiện làm việc bình thường (được đưa ra trong AS.1580.101.1)

8.6.4 Quy trình

Tối thiểu thử nghiệm 2 mẫu theo quy trình như sau:

a) Lắp ráp bánh mài lên cần đặt tải. Sau đó điều chỉnh tải trọng đặt trên bánh mài tới 1 kg.

b) Lắp đĩa quét bề mặt S – 11 trên bàn quay. Sau đó hạ đầu mài xuống từ từ cho tới khi bánh mài đặt vuông góc với đĩa

CHÚ THÍCH 11: Một bánh mài Taber 200 có thể thay cho 1 đĩa quét S – 11.

c) Đặt máy đếm về 0. Cho máy chạy, rà bề mặt bánh mài trên giấy ráp hạt kim cương trong 50 vòng. Loại bỏ bột mài sinh ra do mài mòn bằng bộ hút chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt. Việc rà bề mặt bánh mài được thực hiện trước khi thử nghiệm mỗi mẫu và sau mỗi 500 vòng mài liên tục trên mẫu thử nghiệm.

d) Định vị mẫu thử nghiệm trên bàn quay. Sau đó hạ từ từ đầu mài xuống cho đến khi bánh mài đặt trên lớp phủ vật liệu của tấm mẫu.

e) Lắp vòi hút chân không để loại bột sinh ra do mài mòn.

f) Cho mẫu chịu mài mòn sau 100 vòng quay hay nhiều hơn để tạo một đường mài đều đặn (đúng với hướng dẫn vận hành máy). Trong suốt quá trình quay, hút bột sinh ra do mài nhờ chân không hoặc bằng cách quét nhẹ liên tục trên bề mặt tấm mẫu.

g) Sau 100 vòng mài, dùng chổi quét nhẹ bột sinh ra do mài trên bề mặt vật liệu. Rồi đem cân mẫu với độ chính xác tới 0,005 g (A).

h) Quét lại bề mặt bánh mài như thực hiện ở phần c).

i) Cho mẫu tiếp tục chịu mài thêm 500 vòng nữa. Trong quá trình thử nghiệm liên tục loại bỏ bột sinh ra do mài mòn bằng cách quét nhẹ hoặc hút chân không.

j) Kết thúc thử nghiệm phủi sạch bụi còn lưu lại trên mẫu, sau đó đem cân và ghi lại khối lượng còn lại của mẫu sau 500 vòng mài (B).

k) Tính trung bình khối lượng hao hụt của 2 mẫu thử nghiệm.

8.6.5 Báo cáo kết quả

Khối lượng hao hụt (A – B) của 2 mẫu kiểm tra với sai số không lớn hơn 0,01 g.

8.7 Phương pháp xác định độ kháng chảy

8.7.1 Nguyên lý

8.7.2 Thiết bị, dụng cụ

8.7.2.2 Bộ phận đo – Có khả năng đo chiều cao hình nón mẫu thử nghiệm, đơn vị mm.

8.7.3 Quy trình

(c) Đo và ghi lại chiều cao của hình nón chính xác tới đơn vị mm.

(e) Đo và ghi lại chiều cao của hình nón sau 48h trong lò nung.

8.7.4 Báo cáo kết quả

Tính chiều cao hao hụt của 2 mẫu dưới dạng phần trăm (%), lấy đến 0,01 %, sau đó tính trung bình hai kết quả thu được chính là trung bình độ kháng chảy của vật liệu nhiệt dẻo.

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

8.8.2 Thiết bị, vật liệu

8.8.2.1 Cân phân tích – Cân chính xác tới 0,005 g.

8.8.2.2 Bình tỷ trọng – miệng rộng có dung tích 25 mL làm từ thủy tinh bor silicat. Thể tích của mỗi bình tỷ trọng phải được biết chính xác tới 0,001 mL.

8.8.2.3 Nước cất – vừa được cất.

8.8.2.5 Mẫu thử nghiệm – làm từ nhôm, kích cỡ 200 mm x 200 mm x 2 mm với mẫu được chuẩn bị ở 8.1.

8.8.3 Quy trình

Thực hiện 2 lần thử nghiệm. Trình tự thử nghiệm cho mỗi mẫu như sau:

(b) Nhấc mẫu vừa tạo ra khỏi tấm nền, sau đó đập vụn thành từng mảnh nhỏ có kích cỡ cho vừa vào bình tỷ trọng.

(f) Tính khối lượng riêng của vật liệu nhiệt dẻo theo công thức ở 8.8.5.

(h) Lặp lại quá trình thử nghiệm như trên nếu như 2 kết quả chênh lệch quá 0,02 g/ml.

(i) Kết quả thu được từ cung một người thử nghiệm được coi là chính xác khi 2 kết quả chênh lệch không quá 0,02 g/ml.

8.8.4 Công thức tính

D = (3)

D là khối lượng riêng của vật liệu, tính bằng g/ml;

8.8.5 Báo cáo kết quả

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt (Phương pháp con lắc)

8.9.1 Nguyên lý

Một con lắc phía dưới có gắn một tấm cao su. Khi thả con lắc và dao động trên mặt vạch sơn kẻ đường, tấm cao su được một lò xo tì xuống mặt vạch sơn kẻ đường một lực đã được định trước và sẽ trượt trên mặt vạch sơn kẻ đường với một chiều dài đường trượt quy định. Theo định luật bảo toàn năng lượng thì độ cao văng lên của con lắc sau khi trượt trên mặt đường phụ thuộc vào mất mát năng lượng do ma sát trượt của con lắc với mặt vạch sơn kẻ đường. Bởi vậy, có thể tính được giá trị độ chống trượt (hệ số ma sát trượt) SRV của tấm cao su với mặt vạch sơn kẻ đường.

8.9.2 Định nghĩa

Giá trị độ chống trượt (SRV) là phép đo độ chống ma sát giữa khối lăn cao su và bề mặt thử nghiệm.

8.9.3 Thiết bị, dụng cụ

8.9.3.1 Thiết bị con lắc

Có khối lượng từ 12 kg đến 14 kg (hình 2). Các bộ phận chính của thiết bị con lắc bao gồm:

a) Giá đỡ là một bệ có gắn bọt thủy tròn, có ba chân, có thể điều chỉnh được để đảm bảo trục thẳng đứng của thiết bị luôn trùng với phương thẳng đứng của dây dọi. Trục thẳng đứng có núm (B) điều chỉnh cao thấp để nâng hạ con lắc lên xuống, tạo cho tấm trượt tiếp xúc với bề mặt thử nghiệm theo một chiều dài trượt quy định.

b) Đầu trên của thiết bị có thể trượt theo hai trục dẫn hướng. Có một núm hãm A (ngay phía sau trục quay của con lắc), khi vặn núm này có thể cố định được tâm quay của con lắc ở một vị trí thích hợp. Đầu phía tâm quay của con lắc có gắn các vòng hãm ma sát để hiệu chỉnh ma sát của kim quay.

c) Con lắc có gắn tấm trượt nặng 1500 g ± 30 g. Khoảng cách từ tâm giao động tới trọng tâm của con lắc là 411 mm ± 5 mm. Con lắc có phần đối trọng có thể điều chỉnh được để giữ thăng bằng cho con lắc theo cả hai phương. Phần dưới bụng của con lắc có tấm trượt bằng nhôm gắn cao su. Hệ thống lò xo và đòn bẩy của con lắc sẽ cho một tải trọng trượt chuẩn trung bình là 2500 g ± 100 g, tác động lên tấm trượt đế cao su rộng 76,2 mm và truyền xuống bề mặt thử nghiệm. Có một cần để nâng tấm cao su lên bằng tay.

Khi gờ bánh lăn bị mài mòn quá 3 mm theo bề ngang của bánh lăn hoặc quá 1,5 mm theo chiều dọc thì bánh lăn cần phải loại bỏ.

Các bánh lăn mới phải được rà bề mặt trước khi sử dụng bằng cách mài trên giấy ráp P 100 hoặc trên giấy ráp tương tự trong điều kiện khô.

Hình 3 – Cấu tạo thiết bị con lắc nhám

Bảng 11 – Các đặc trưng cơ học của cao su làm tấm trượt của con lắc

8.9.3.3 Dụng cụ đo chiều dài đường tiếp xúc – Dụng cụ đo bao gồm một thước chia độ mỏng để đo chiều dài đường tiếp xúc trong khoảng 124 mm và 127 mm (Hình 5). Những dấu vết bên ngoài và bên trong ở khoảng cách 3 mm có thể được bỏ qua.

8.9.4 Chuẩn bị máy đo cho thử nghiệm trên hiện trường

8.9.4.1 Điều chỉnh con lắc ở vị trí sao cho con lắc có thể dao động tự do mà không chạm phải mặt đường hay các bộ phận của chân và giá đỡ.

8.9.4.1.1 Con lắc được nâng lên về phía phải ở vị trí nằm ngang và được giữ lại bằng một khóa có ngạnh hãm (C). Bấm nhẹ núm khóa hãm (C) thử kiểm tra xem con lắc khi rơi có ém không. Nếu bị ngạnh khóa kéo mắc lại phải kiểm tra, bôi trơn lại khóa hãm.

8.9.4.1.2 Gạt kim đo về vị trí thẳng đứng tiến hành thả thử bằng cách bấm nhẹ núm khóa hãm mà không cần xét đến vị trí của kim đo, xem hành trình dao động, va chạm của con lắc đã tốt chưa.

8.9.4.2 Chỉnh thiết bị về số “0”. Mục đích của thao tác này nhằm xác định giá trị đọc của kim trên bảng khắc độ khi con lắc văng tự do (không tiếp xúc với mặt đường) xem có đúng vạch “0” hay không. Thao tác kiểm tra này được thực hiện vào lúc đầu ca, cuối ca và một vài lần trong quá trình thí nghiệm để kiểm tra độ ổn định đọc giá trị của thiết bị. Trình tự kiểm tra này được tiến hành như sau:

8.9.4.2.1 Đưa thiết bị về vị trí cân bằng qua việc điều chỉnh ba chân của giá đỡ kết hợp với quan sát bọt thủy tròn.

8.9.4.2.2 Vặn lỏng núm khóa hãm (A) và vặn một trong hai núm di động dọc (B) để nâng cơ cấu con lắc lên, đảm bảo con lắc dao động tự do không va chạm với bề mặt thí nghiệm; vặn núm hãm (A) chặt lại.

8.9.4.2.3 Gạt kim đo về vị trí thẳng đứng; tiến hành thả thử con lắc bằng cách bấm nhẹ núm khóa hãm (C) cho con lắc dao động kéo theo kim đo ở chu kỳ chuyển động “đi” của nó. Sau đó, lấy tay giữ con lắc lại ở chu kỳ chuyển động “về”. Quan sát xem kim có chỉ về vị trí số vạch “0” trên bàn khắc độ hay không. Nếu kim chỉ trị số vạch “0” thì quá trình kiểm tra hoàn thành, nếu mức chênh lệch trung bình vượt quá 3 đơn vị thì phải nới lỏng núm (A), vặn chặt hoặc nới lỏng nhẹ nhàng vòng ma sát (E), vặn chặt núm hãm (A) và tiến hành thử lại theo trình tự nêu trên cho đến khi giao động của con lắc đưa kim chỉ về vị trí số “0” không bị vượt quá 3 đơn vị.

8.9.4.3 Điều chỉnh chiều dài đường trượt. Thao tác này phải được thực hiện với mỗi điểm thí nghiệm (xem hình 6). Trình tự tiến hành như sau:

8.9.4.3.1 Kéo cần nâng bằng tay của con lắc lên, đặt miếng đệm thép dưới vít điều chỉnh của cần nâng; Nới lỏng núm (A), vặn núm (B) để nâng hạ con lắc sao cho tấm cao su của con lắc tiếp xúc vừa chạm với mặt phẳng trượt;

8.9.4.3.2 Kéo tay nâng của con lắc và rút miệng đệm thép ra, hạ con lắc xuống cho đến khi cạnh của tấm trượt cao su tỳ vào mặt phẳng trượt về cả hai phía để xác định chiều dài đường trượt. Nếu chiều dài này không nằm trong khoảng yêu cầu 124,5 mm đến 127 mm thì phải xác định lại vị trí đặt miếng đệm thép. Sau đó, phải vi chỉnh tiếp bằng cách nới núm (A), vặn nhẹ núm (B) nâng hạ cụm con lắc cho đến khi chiều dài đường trượt đạt yêu cầu thì vặn núm (A) hãm cố định cụm con lắc. Thiết bị đã điều chỉnh xong.

8.9.5 Quy trình đo

8.9.5.1 Vị trí thử nghiệm: trên mặt đường tại vệt xe chạy theo hướng cùng chiều với chiều chạy xe. Cần làm sạch mặt đường bằng bàn chải, cần thiết bằng cả nước để rửa.

8.9.5.2 Lựa chọn số điểm thí nghiệm: Thông thường, với một đoạn được coi là đồng đều về độ nhám, thì chỉ cần đo 20 vị trí.

8.9.5.3 Định vị thiết bị thí nghiệm: Đặt thiết bị và điều chỉnh giá đỡ ở vị trí cân bằng.

8.9.5.4 Chỉnh thiết bị về số “0”: Tưới nước sạch làm ướt mặt đường tại vị trí cần thử nghiệm; Dùng nhiệt kế đo và ghi nhiệt độ của nước trên mặt đường, tại vị trí thử nghiệm.

8.9.5.5 Nâng con lắc về phía phải, mắc nó vào vị trí núm giữ con lắc (C); gạt kim đo về vị trí thẳng đứng theo phương của dây dọi; bấm núm (C) để thả con lắc rơi tự do, con lắc sẽ rơi quệt xuống mặt đường sau đó văng lên về phía trái, kéo theo kim đo. Dưới tác dụng của trọng lực, con lắc lại rơi quay lại, nhưng kim đo vẫn giữ nguyên ở vi trí cao nhất khi con lắc văng lên. Chú ý lấy tay làm ngừng chuyển động lượt về của con lắc, không để tấm cao su bị va quệt vào mặt đo làm hỏng miếng đệm cao su.

8.9.5.6 Tiếp tục thực hiện theo trình tự trên một số lần. Số đọc của 2, 3 lần đầu tiên chỉ để tham khảo. Nếu kết quả đo ổn định, ở mỗi vị trí đo nhám thực hiện liên tiếp năm lần thả con lắc. Ghi kết quả sự hiệu chỉnh về số 0 để kiểm tra, hiệu chỉnh lại số hiệu đo và ghi kết quả mỗi lần thả. Nếu giá trị các lần đo vượt quá 3 đơn vị phải làm lại thí nghiệm.

8.9.5.7 Kiểm tra chiều dài ma sát sau khi đo nhám: nếu không nằm trong chiều dài cho phép thì cũng phải loại bỏ các thí nghiệm đã thực hiện để làm lại. Lưu ý giữ sao cho tấm trượt trong quá trình va quệt vẫn giữ song song với mặt bảng đo của thiết bị và phần diện tích phía cuối của tấm cao su tiếp xúc với bề mặt thử nghiệm.

CHÚ THÍCH 12: Các thử nghiệm dao động liên tiếp của con lắc sẽ cho cùng một giá trị ma sát hoặc thấp hơn. Nếu như giá trị của dao động sau lại cao hơn giá trị của dao động trước đó thì có thể vạch kẻ đường đã bị dính dầu hoặc mỡ.

CHÚ THÍCH 13: Máy đo phải được cố định an toàn trong trường hợp không sử dụng để tránh va chạm và dao động các bộ phận trong máy.

8.9.6 Công thức tính

SRV 20 = (4)

8.9.7 Báo cáo kết quả

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang

8.10.1 Nguyên lý

Sử dụng quang kế thích hợp hoặc máy đo độ phản quang lấy tối thiểu 5 giá trị và kết quả là giá trị trung bình.

8.10.2 Thiết bị, dụng cụ

Quang kế hoặc máy đo độ phản quang – máy đo độ phản quang phù hợp với cấu hình và nguồn sáng như sau:

CHÚ THÍCH 14:

– Máy đo độ phản quang được sử dụng để đo độ phản quang khi có sự đồng ý của đơn vị yêu cầu thử nghiệm

– Máy đo độ phản quang được chuẩn hóa Quốc gia.

– Khi dùng máy đo độ phản quang có cấu hình như mục a và b nên có tấm chắn ánh sáng xung quanh.

– Giá trị đo đối với các thiết bị khác không tương đương.

8.10.3 Quy trình

Quy trình thử nghiệm như sau

(a) Khởi động máy theo đúng hướng dẫn vận hành.

(b) Trong phạm vi vết xe lăn đo ít nhất 3 giá trị góc phải và hai điểm trực diện.

(c) Ghi lại tất cả các giá trị.

8.10.4 Báo cáo kết quả

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn

8.11.1 Thiết bị

8.11.1.1 Micromet loại khung rộng với khoảng đầu đo ít nhất 10 mm và có khả năng đo tới độ chính xác 0,01 mm

8.11.1.2 Tấm kim loại có độ dày tối thiểu 1,5 mm và có kích thước tối thiểu 300 mm x 50 mm, rộng hơn vạch đường được rải.

8.11.1.3 Cân có độ chính xác tới 0,1 g.

8.11.2 Quy trình

8.11.2.1 Yêu cầu chung

Khi thực hiện xác định chỉ tiêu này trong điều kiện làm việc bình thường, các mẫu phải được lấy ở các vị trí cách nhau ít nhất 3 m.

8.11.2.2 Chuẩn bị mẫu

8.11.2.2.1 Chuẩn bị ba mẫu, mỗi mẫu không ngắn hơn 300 mm và để thiết bị rải đường rải vật liệu sơn vạch đường lên tấm kim loại

8.11.2.2.2 Đo độ dày của vạch kẻ đường trên một đường thẳng mà vạch kẻ đường chưa được rải hạt thủy tinh lên bề mặt theo quy trình đo được mô tả ở 8.11.3.3.

8.11.2.3 Quy trình đo

8.11.3.3.1 Cân tấm kim loại tới độ chính xác 0,1 g.

8.11.3.3.2 Xác định khối lượng của mẫu với độ chính xác 0,1 g, và đo chiều dài và chiều rộng của mẫu với độ chính xác ± 2 mm.

8.11.3.3.3 Tính diện tích mẫu

8.11.3.3.4 Dùng phương pháp quy định trong tiêu chuẩn này để xác định tỷ trọng tương đối của vật liệu và tính độ dày của vạch.

8.11.4 Báo cáo kết quả

Đọc giá trị trên micromet (ít nhất 10 giá trị trên mỗi tấm) để tính giá trị trung bình trên ba tấm thép được xác định.

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường

8.12.1 Nguyên lý

Đánh giá chất lượng vạch sơn nhiệt dẻo được vạch trên đường sau một khoảng thời gian xác định, khi tổng lượng xe chạy qua vệt sơn đến một giá trị xác định bằng các phương pháp được đề cập ở phần sau.

8.12.2 Vị trí thử nghiệm

Chọn đoạn tuyến đường thẳng, không rẽ nhánh, có lớp phủ mặt là bê tông nhựa hoặc bê tông xi măng, mật độ xe chạy trong khoảng 1500 xe/ngày đêm – 600 xe/ngày đêm (tương đương với lượng xe chạy qua vạch sơn là 1.500.000 xe trong khoảng thời gian từ 3 tháng ÷ 9 tháng) để thử nghiệm. Tiến hành thi công các vạch sơn nhiệt dẻo thành những vệt kẻ ngang đường với độ dày quy định.

8.12.3 Thiết bị, dụng cụ

8.12.3.1 Thiết bị kẻ đường – thiết bị kẻ đường bằng tay hay tự động, có khả năng tạo đường kẻ kích thước (3 ± 0,1) m x (150 ± 10) mm, màng phủ đồng nhất với độ dày 1,5 mm ÷ 1,8 mm.

8.12.3.2 Tấm nền thử nghiệm – tối thiểu là 4 tấm với kích thước quy định là 300 mm x 100 mm, được làm từ thiếc hoặc nhôm.

8.12.3.4 Dụng cụ đo nhiệt độ – dụng cụ thích hợp để đo các giá trị đo nhiệt độ trung bình không khí và nhiệt độ mặt đường tại thời điểm thi công.

CHÚ THÍCH 15: Máy đo độ phản quang cần có các tính năng tương đương với loại Mirolux 12.

8.12.4 Quy trình thi công

(a) Dựng hàng rào an toàn, các bảng hiệu và trụ nón ngăn cách để phân luồng giao thông khỏi vị trí thử nghiệm.

(b) Nhiệt độ không khí nằm trong khoảng 15 0 C ÷ 30 0 C và nhiệt độ mặt đường không được nhỏ hơn 10 0 C. Ghi lại tất cả các dữ liệu này và bất kỳ một hiện tượng thời tiết tại thời điểm thi công.

(c) Lau sạch tất cả các hạt bụi nặng, hơi ẩm, các chất lạ xung quanh khu vực thử nghiệm.

(d) Đặt một tấm thử nghiệm ngang qua chiều rộng viền ngoài của đường kẻ, mỗi vùng thử nghiệm rộng khoảng 300 mm. Đảm bảo rằng các tấm thử nghiệm này không xâm phạm vào vùng đánh giá và không ảnh hưởng tới độ dày màng sơn.

(e) Đảm bảo nhiệt độ của vật liệu kẻ đường nhiệt dẻo trong nồi nấu phù hợp với hướng dẫn của nhà sản xuất và ghi lại nhiệt độ của nồi nấu.

(g) Sau quá trình đóng rắn vật liệu nhiệt dẻo không phủ hạt thủy tinh, kiểm tra lại độ dày của vật liệu đóng rắn bằng trắc vi kế. Lấy đủ các số đo (tối thiểu là 10 phép đo) cho phép độ dày trung bình được xác định.

(h) Chỉ đánh giá những vạch kẻ đạt chiều dày quy định.

(i) Đánh dấu hoặc đánh dấu để nhận dạng các vạch kẻ.

(j) Kết thúc công việc, quan sát bằng mắt kiểm tra những lối thi công trên vạch kẻ.

(k) Sau một khoảng thời gian tối thiểu 1h, nhấc và dọn tất cả các hàng rào an toàn cho phép giao thông qua lại tự do trên vùng thử nghiệm.

8.12.5 Quy trình đánh giá

8.12.5.1 Độ phản quang – Sau tổng số 300.000 và 3.000.000 lượt xe qua lại đo độ phản quang của đường kẻ thử nghiệm trên cùng một vị trí vết xe lăn thực hiện theo 8.10.

8.15.5.2 Độ mài mòn – Sau 3.000.000 lượt xe qua lại, phương pháp ở 8.12.5.2.1 (Phương pháp A) và 8.12.5.2.2 (Phương pháp B) được sử dụng để đánh giá độ mài mòn của đường kẻ thử nghiệm không chứa hạt thủy tinh.

8.12.5.2.1 Phương pháp A – Phương pháp dùng bộ ảnh chuẩn

Dụng cụ: Bộ ảnh chuẩn (Hình B.1 và B.2 – Phụ lục B), bàn chải mềm và nước sạch.

(a) Làm sạch vạch kẻ đường bằng nước sạch và bàn chải mềm, sau đó để khô.

(b) Chỉ định hai người thí nghiệm viên làm việc độc lập với nhau, xác định ảnh nào có hình thức gần giống với thực trạng của đường kẻ thử nghiệm. Dùng phép nội suy tính ra tỷ lệ trung gian giữa hai bức ảnh.

(c) So sánh kết quả của hai người thí nghiệm viên, nếu khác nhau trên 5 % thì làm lại đến khi kết quả đạt được khác nhau dưới 5 %.

(d) Ghi lại độ mài mòn của vạch kẻ.

8.12.5.2.2 Phương pháp B – Phương pháp kẻ ô

(a) Làm ẩm một nửa vạch kẻ thử nghiệm bao gồm cả phía ngoài vạch bằng nước sạch. Sau đó dùng bàn chải cứng quét sạch bụi bẩn bám trên bề mặt.

(b) Đặt lưới ô vuông trên đường kẻ thử nghiệm bao trùm lên toàn bộ vết xe lăn.

(c) Chỉ định hai thí nghiệm viên làm việc độc lập, đánh giá độ mài mòn của mỗi ô vuông tương ứng với tỷ lệ đưa ra ở Bảng 12 và ghi lại số các ô vuông trong mỗi hàng trên bảng số liệu tại hiện trường (Bảng 11).

(d) Khi những dấu hiệu trượt hoặc những dấu hiệu không mài mòn khác khiến cho việc đánh giá ô vuông trong mạng rất khó khăn (do các ô vuông đó bị nhiễm bẩn). Ghi lại các kết quả của những ô vuông có thể đánh giá được và mở rộng mạng lưới tương ứng với Hình 7 để cộng thêm các ô vuông mới cho số tổng cộng các ô vuông lên tới 20

(e) Tính chỉ số mài mòn như sau:

– Nhân số các ô vuông ở mỗi hàng với hệ số gia tăng tương ứng ở hàng đó

– Cộng cả 4 tổng nhỏ ở mỗi hàng sẽ có chỉ số mài mòn

– Lấy trung bình kết quả thu được

– Ghi lại kết quả của hai thí nghiệm viên và lấy kết quả trung bình.

8.12.5.3 Độ phát sáng – Sau 3.000.000 lượt xe đi qua, đo độ phát sáng của vạch kẻ tương ứng với 8.4 và ghi lại kết quả.

Bảng 11 – Các bậc đánh giá từ lưới ô vuông

Bảng 12 – Bảng thử nghiệm hiện trường

8.12.6 Báo cáo kết quả

(a) Nhiệt độ trung bình cao nhất trong ngày, lượng mưa trung bình hàng tháng ghi tại trạm khí tượng gần nhất trong suốt quá trình thử nghiệm

(b) Độ phản quang của vạch đường thử nghiệm có chứa hạt thủy tinh sau khi cho 300.000 và 3.000.000 lượt xe đi qua.

(c) Độ phát sáng đo được sau 3.000.000 lượt xe đi qua.

(d) Kết quả đánh giá độ mài mòn thể hiện dưới dạng bậc ảnh đối chiếu (phương pháp suy từ bộ ảnh tiêu chuẩn) hay chỉ số mài mòn.

8.13 Phương pháp xác định điểm chảy mềm

8.13.1 Thiết bị thí nghiệm

Hai vành khuyên tròn chuẩn bằng đồng có đường kính trong 15,9 mm ± 0,3 mm và chiều cao 6,4 mm ± 0,4 mm để chứa sơn nhiệt dẻo.

Hai viên bi thép tròn có đường kính 9,5 mm ± 0,03 mm, nặng 3,50 g ± 0,05 g.

Vòng hướng dẫn của bi thép có 3 hoặc 4 vít để định tâm.

8.13.1.4 Khung treo (Giá treo)

Khung treo để giữ khuôn chứa mẫu, vòng dẫn hướng và bi thép ngập lơ lửng trong bình chứa ethylene glycol.

8.13.1.5 Bình chứa ethylen glycol.

Bình thủy tinh chịu nhiệt độ có dung tích 800 mL để chứa ethylen glycol.

Bếp cồn hay dầu hỏa có lưới amiăng, điều chỉnh được nhiệt độ.

8.13.1.8 Dao cắt

Dao dùng để cắt phẳng mặt mẫu sơn nhiệt dẻo.

8.13.1.9 Vật liệu và hóa chất cần dùng

– Vazơlin (glixerin) để bôi trơn;

8.13.2 Chuẩn bị mẫu

8.13.2.2 Đặt 2 vòng lên bàn đáy có bôi trơn bằng vadơlin. Đổ sơn nhiệt dẻo đã đun vào 2 vòng cho đầy. Để nguội trong không khí 30 min, sau đó dùng dao nóng gọt phẳng mặt mẫu sơn nhiệt dẻo.

8.13.3 Thí nghiệm

8.13.3.1 Đổ ethylen glycol vào bình thủy tinh với chiều cao dung dịch khoảng 105 mm ± 3 mm. Lắp khuôn mẫu, vòng dẫn hướng bi thép và nhiệt kế vào giá treo. Ngâm giá treo vào bình sao cho mặt trên khuôn mẫu cách mặt trên của dung dịch lớn hơn 50 mm và mặt dưới mẫu cách đáy đúng 5,08 mm. Treo nhiệt kế sao cho bầu thủy ngân ngang đáy vòng mẫu nhưng không chạm vòng.

8.13.3.4 Ghi lại nhiệt độ hóa mềm của mỗi một trong 2 vòng và bi mà ở thời điểm đó viên bi bọc sơn nhiệt dẻo rơi chạm tới tấm đáy của giá treo.

8.13.4 Báo cáo kết quả thử nghiệm

8.13.4.3 Trong kết quả phải ghi rõ loại dung dịch nào được sử dụng. Kết quả thí nghiệm nhiệt độ hóa mềm khi sử dụng ethylen glycol sai khác so với sử dụng nước cất theo công thức:

Hướng dẫn lấy mẫu

A.1 Phạm vi áp dụng

Phần này trình bày quy trình lấy mẫu thử nghiệm cho sơn vạch đường nhiệt dẻo.

A.2 Nguyên lý

Bằng một cách lấy mẫu thích hợp AS.1142.3.1, mẫu phải được lấy ra từ thiết bị sản xuất tương ứng với phần A.3.1 cho các vật liệu tán thành bột hay phần A.3.2 đối với vật liệu dạng khối.

A.3 Quy trình

Lưu giữ phần còn lại không sử dụng ở cả 3 thùng cho đến khi các thử nghiệm được hoàn chỉnh. Đối với các vật liệu đặc trưng, lựa chọn ngẫu nhiên hơn 2,5 kg vật liệu lấy ra từ cùng một số mẻ.

A.3.3 Dán nhãn : Các mẫu phải được nhận dạng một cách rõ ràng bằng cách dán nhãn trên thùng có ghi những chỉ dẫn sau:

(a) Dạng sản phẩm

(c) Ngày lấy mẫu

Hơn nữa, những thông tin để nhận dạng mẫu phải dựa trên cách thức lấy mẫu. Thông tin bổ sung bao gồm:

(a) Người lấy mẫu

(b) Địa điểm và ngày lấy mẫu

(c) Số lượng vật liệu chứa trong mẫu

(d) Số thùng lấy mẫu hay số xe vận chuyển mà từ đó mẫu được lấy ra.

Mô tả mẫu chuẩn

Hình B.1 – Diện tích vạch sơn còn lại 95 %

Hình B.2 – Diện tích vạch sơn còn lại 90 %

1 Phạm vi áp dụng

2 Tài liệu viện dẫn

3 Thuật ngữ và định nghĩa

4 Yêu cầu kỹ thuật

4.1 Yêu cầu về vật liệu

4.2 Yêu cầu về hạt thủy tinh

4.3 Yêu cầu khi thử nghiệm hiện trường

4.4 Yêu cầu về kích thước hình học

5 Yêu cầu về thi công sơn

5.1 Chuẩn bị bề mặt

5.2 Chuẩn bị vật liệu sơn tại hiện trường

5.3 Chuẩn bị thiết bị

5.4 Thi công sơn

5.5 Tạo độ phản quang bề mặt

6 Công tác kiểm tra và nghiệm thu

6.1 Kiểm tra trước khi thi công sơn

6.2 Kiểm tra trong khi thi công sơn

6.3 Kiểm tra, nghiệm thu vạch kẻ đường

6.4 Kiểm tra trong quá trình khai thác

6.5 Hồ sơ nghiệm thu bao gồm những nội dung sau

7 Yêu cầu về độ an toàn và vệ sinh môi trường

8 Phương pháp thử nghiệm

8.1 Chuẩn bị vật liệu sơn nhiệt dẻo thử nghiệm (mẫu thử)

8.2 Phương pháp xác định hàm lượng chất tạo màng

8.3 Phương pháp phân loại cỡ hạt và xác định hàm lượng hạt thủy tinh

8.4 Phương pháp xác định độ phát sáng

8.5 Phương pháp xác định độ bền nhiệt của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.6 Phương pháp xác định độ mài mòn của sơn vạch đường nhiệt dẻo

8.7 Phương pháp xác định độ kháng cháy

8.8 Phương pháp xác định khối lượng riêng

8.9 Phương pháp xác định độ chống trượt

8.10 Phương pháp xác định độ phản quang

8.11 Phương pháp xác định chiều dày màng sơn

8.12 Phương pháp xác định các chỉ tiêu thử nghiệm hiện trường

8.13 Phương pháp xác định nhiệt độ hóa mềm

Phụ lục A (tham khảo): Hướng dẫn lấy mẫu

Phụ lục B (tham khảo): Các hình vẽ

Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8778 / 2023

TCVN 8778-1:2011 ISO 9368-1:1990

ĐO DÒNG CHẤT LỎNG TRONG ỐNG DẪN KÍN BẰNG PHƯƠNG PHÁP CÂN – QUY TRÌNH KIỂM TRA LẮP ĐẶT PHẦN 1: HỆ THỐNG CÂN TĨNH

6. Quy trình kiểm tra vận hành

6.2. Kiểm tra bộ chuyển dòng

6.3. Kiểm tra bộ đếm thời gian

6.4. Kiểm tra hệ thống đo khối lượng

6.6. Nghiên cứu đặc tính dòng chảy

Phụ lục C (Quy định) Đánh giá độ ổn dòng trong khoảng thời gian tích hợp

Phụ lục F (Tham khảo) Thư mục tài liệu tham khảo

Lời nói đầu

TCVN 8778-1:2011 hoàn toàn tương đương với ISO 9368-1:1990;

TCVN 8778-1:2011 do Ban kỹ thuật tiêu chuẩn quốc gia

TCVN/TC 30 Đo lưu lượng lưu chất trong ống dẫn kín biên soạn, T ổ ng cục Tiêu chu ẩ n Đo lường Ch ấ t lượng đề nghị, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

Bộ tiêu chuẩn TCVN 8778 (ISO 9368) Đo dòng chất lỏng trong ống dẫn kín bằng phương pháp cân – Quy trình kiểm tra lắp đặt gồm có các tiêu chuẩn sau:

– TCVN 8778-1:2011 (ISO 9368-1:1990) Phần 1: Hệ thống cân tĩnh

ISO 9368 Measurement of liquid flow in closed conduits by the weighing method – Procedures for checking installations còn có tiêu chuẩn sau:

ISO 9368-2: Phần 2: Dynamic weighing systems.

Lời giới thiệu TCVN 8778-1:2011 Measurement of liquid flow in closed conduits by the 1. Phạm vi áp dụng w 2. Tài liệu viện dẫn eighing method – Procedures for checking installations – Part 1: Static weighing systems

Tiêu chuẩn này quy định phương pháp thử nghiệm hệ thống lắp đặt đối với phép đo lưu lượng bằng phương pháp cân tĩnh. Phương pháp thử nghiệm bằng cách cân động được nêu trong ISO 9368-2.

TCVN 8112 (ISO 4006), Đo dòng lưu chất trong ống dẫn kín – Từ vựng và ký hiệu.

3. Thuật ngữ, định nghĩa và ký hiệu

ISO 5168:1978*, Measurement of fluid f ow – Estimation of uncertainty of a flow-rate measurement (Đo t lỏng – Ước lượng độ không đảm bảo của phép đo lưu lượng)

4. Chứng nhận

OIML, International Recommendations 33 : 1973 Giá trị thông thường của kết quả phép đo trong không khí

5. Nguyên lý chung

Các ký hiệu sử dụng trong tiêu chuẩn này được đưa ra trong Bảng 1.

Người chịu trách nhiệm thực hiện việc kiểm tra phải đánh giá kết quả theo quy định của tiêu chuẩn này và phải lập, ký trong các báo cáo kết quả.

Hệ thống cân tĩnh khi lắp đặt thường bao gồm các chi tiết chính sau đây:

Những yêu cầu cụ thể đối với các chi tiết này được quy định trong TCVN 8440 (ISO 4185).

Những chất lỏng khác cũng c ó thể được sử dụng miễn là áp suất bay hơi của chất l ỏ ng đủ thấp để cho sự bay hơi là không đáng kể. Vì lý do thực tế, (đặc biệt là hạn chế hiện tượng hóa hơi c ủ a nước trong bình cân ) khuyến nghị hệ số độ nhớt động học của chất lỏng không vượt quá 35 x1

Sau khi lắp đặt xong hệ thống thì phải kiểm tra, đánh giá sai số hệ thống và sai số ngẫu nhiên.

a) Xem xét mô tả kỹ thuật và quy trình thao tác lắp đặt;

b) Kiểm tra các đặc tính của thiết bị, thiết bị đo chính và phụ trợ và xác nhận rằng nó phù hợp với các đặc tính nêu trong bản mô tả;

d) Xác định dải lưu lượng hoạt động.

Lưu lượng vận hành tối đa của phép đo sẽ thấp hơn 2 giá trị sau:

6. Quy trình kiểm tra vận hành

a) Lưu lượng tối đa có thể được tạo ra b ở i hệ thống nguồn cung cấp dòng chảy khi hoạt động trong một vòng k í n với tr ở kháng thủy lực tối thiểu;

b) Lưu lượng tương ứng với thời gian tối thiểu cho phép đo để điền đầy bình cân đến mức định trước, thời gian tối thiểu phải đáp ứng các yêu cầu nêu trong Điều 3.3, TCVN 8440 (ISO 4185), nghĩa là khoảng 30 s, tùy vào trường hợp cụ thể.

Trước khi bắt đầu thử nghiệm, bộ chuyển dòng phải được kiểm tra với lưu lượng tối đa và tối thiểu để đảm bảo rằng không xảy ra bắn nước vào hoặc ra bình cân trong khi chuyển dòng hoặc đo lưu lượng.

Một đồng hồ tua bin với tần số hoặc các xung đầu ra phù hợp được lắp đặt trong mạch để đánh giá độ ổn định lưu lượng trong khoảng thời gian tích hợp. Nếu không dùng đồng hồ tua bin thì một loại đồng hồ khác có thể được sử dụng miễn là nó có độ ổn định ngắn hạn tốt, tính năng đáp ứng tương đối nhanh, và thích hợp để ghi hoặc đọc trong khoảng thời gian ngắn. Độ ổn định lưu lượng sẽ được xác định tại một số lưu lượng trong dải hoạt động của hệ thống.

7. Tính toán độ không đảm bảo tổng thể

Quy trình này sẽ được lặp lại tại các điểm lưu lượng lựa chọn khác. Kết quả thu được sẽ được phân tích theo phương pháp nêu trong Phụ lục C.

Giá trị nhận được từ S dụ: Nếu phương pháp cân sử dụng để hiệu chuẩn lưu lượng kế thì đóng góp của giá trị Svới độ không đảm bảo đo ngẫu nhiên tổng thể tùy thuộc vào loại lưu lượng kế được hiệu chuẩn và phương pháp đo, trung bình đầu ra của S 5 (độ lệch chuẩn tương đối của các thành phần sai số ngẫu nhiên, như mô tả trong Phụ lục C) ch ỉ nên sử dụng như l à hướng dẫn trong đánh giá độ không đảm bảo đo ngẫu nhiên tổng th ể của hệ thống. V í 5 5 sẽ vượt quá thời gian điền đầy bình cân.

Es=(E+ E+ E+ E)1/2

Độ không đảm bảo ngẫu nhiên và hệ thống sẽ được xác định theo quy trình nêu trong Điều 6 và Phụ lục từ A đến D.

Độ không đảm bảo đo hệ thống tương đối được xác định theo:

E là gi á trị tương đối của độ không đảm bảo hệ thống của dụng cụ cân (xem 6.1 và Phụ lục B);

E là giá trị tương đối của độ không đảm bảo hệ thống của bộ chuyển dòng (xem 6.2 và Phụ lục B);

E là giá trị tương đối của độ không đảm bảo hệ thống của độ kín của bộ chuyển dòng (xem 6.2 và Phụ lục B);

E là giá trị tương đối của độ không đảm bảo hệ thống của phép xác định khối lượng ( xem 6.4).

Phải chú ý là E ch ỉ được tính đến nếu lưu lượng thể tích lớn hơn lưu lượng khối lượng.

Độ không đảm bảo ngẫu nhiên tương đối được xác định theo:

= ER t*( S+ S+ S+ S) 1/2

là giá trị độ lệch chuẩn tương đối c ủ a sai số ngẫu nhiên của dụng cụ cân (xem 6.1 và Phụ lục A);

là giá trị độ lệch chuẩn tương đối c ủ a sai số ngẫu nhiên của bộ chuyển dòng (xem 6.2 và Phụ lục A);

là giá trị độ lệch chuẩn tương đối của sai số ngẫu nhiên của độ kín bộ chuyển dòng (xem 6.2 v à Phụ lục B);

là giá trị độ lệch chuẩn tương đối của sai số ngẫu nhiên của phép xác định tỷ trọng (xem 6.4).

Phụ lục A Ước lượng sai số hệ thống và ngẫu nhiên gây ra bởi dụng cụ cân

= ( E E+ E) 1/2

Khi độ không đảm bảo đo có xác suất 95%, độ không đảm bảo đo ngẫu nhiên tổng thể sau đó sẽ được trích dẫn riêng biệt, phù hợp với yêu cầu của ISO 5168.

Phổ biến nhất sử dụng hệ thống cân trực tiếp là cân. TCVN 8440 (ISO 4185) đưa ra phương pháp xác định sai số hệ thống và ngẫu nhiên của loại cân này. Các phương pháp sau đây là kỹ thuật thay thế cũng bao gồm hệ thống cân trực tiếp khác.

Giá trị sai số được xác định:

D = mi Rmi – ( m + ) (1)

D ( mi là sai số của phép đo thứ i tại tải m + )

là giá trị R oi có nghĩa thu được, trong đó R oi là số đọc của cân tại phép đo thứ i với bình cân rỗng

Giá trị sai số số học trung bình và độ lệch chuẩn s D m của sai số dụng cụ cân được tính toán đối với mỗi mức tải như sau:

s = D m (3)

Kết quả của (chính xác cao đối với quan hệ giữa và ( và (và s D m biểu diễn được sử dụng để suy ra phép nội suy. Khi y m+), nên ê u cầu độ D m m+), giữa s nên s ử m+), dụng công thức tính toán b ằ ng phương pháp bình phương tối thiểu.

= t eS */ (5)

t* là phân bố student với n-1 bậc tự do.

Độ lệch chuẩn, s của sai số ngẫu nhiên trong phép đo khối lượng lưu chất đơn, M có thể gi ả định là bằng độ lệch chuẩn của số đọc tại cùng mức tải trong quy trình hiệu chu ẩ n:

=( s s+ s) 1/2 (6)

S 1 = (8)

Giá trị ( s D m như l à hàm số của thu được từ công thức (3) và được nêu trong Bảng A.1. m+)

(m+ Bảng A.1 – Giá trị s D m như là hàm số của )

( m+)

kg

s D m

kg

4 100

3,9

Giả thiết theo số liệu cân thu được :

Sử dụng phép nội suy, giá trị , , s , D m D s m tương ứng với R 1 và R 2 , kết quả thu được như sau:

= 0,6 + x (8 620 – 8 100) ” 0,9 kg

= 3,1 + x (3 235 – 3 100) ” 2,7 kg

= 3,6 + s D m x (8 620 – 8 100) ” 3,4 kg

=3,6 + s D m x (3 235 – 3 100) ” 3,4 kg

Việc hiệu chính được áp dụng với phép đo khối lượng lưu chất:

Độ không đảm bảo đo hệ thống:

eS = (3,4 2 + 3,4 2) 1/2 = 3,4 kg

(Bỏ qua sai số của khối lượng quả cân chuẩn), nghĩa là:

= E = 0,0006 hoặc 0,6%

Phụ lục B Nghiên cứu hoạt động của thiết bị chuyển dòng B.1 Quy trình thực nghiệm

Độ lệch chuẩn của sai số ngẫu nhiên:

Nghĩa là: = S 1 = 0,000 9 hoặc 0,09%.

Phương pháp này có thể sử dụng khi bộ chuyển dòng bắt đầu hoặc dùng bộ đếm thời gian dưới các điều kiện khác điều kiện quy định trong TCVN 8440 (ISO 4185)

Hình B.1 minh họa sự điền đầy bình cân khi phép đo lưu lượng sử dụng hệ thống chuyển dòng. Bộ đếm thời gian có thể bắt đầu tại điểm khác nhau như là 1 hoặc 4, và dừng lại tại điểm 5 hoặc 8.

Đoạn 1,2,3,4 và 5,6,7,8 trình bày khoảng thời gian di chuyển của thiết bị chuy ể n dòng khi dòng chảy được đóng ngắt vào và ra bình cân (thời gian l à từ đường xả vào bình cân; t 2 là thời gian từ bình cân vào đường xả.)

Đoạn 3-6 biểu thị thời gian điền đầy bình cân với lưu lượng ổn định.

Đoạn 2 – 9 và 12 – 7 biểu thị sự thay đổi dòng chảy qua thiết bị chuyển dòng khi dòng chất lỏng chuyển vào bình cân và về đường xả.

Đoạn 9-12 chỉ ra lưu lượng thực qua hệ thống đo.

Đoạn 1-2, 9-10, 11-12 và 7-8 biểu thị bộ chuyển dòng chạy không.

Mạch điện chỉ ra trong H ì nh B2 có th ể được sử dụng đ ể xác định hệ số hiệu ch ỉ nh D gây ra do thời gian đóng ngắt khác nhau của thiết bị chuyển dòng, công tắc đóng ngắt và ở vị trí để đo thời gian đóng ngắt , khi dòng chảy chuyển từ đường xả vào bình cân. Sự di chuyển của đòn A tạo kết nối cố định với điều khiển thiết bị chuyển dòng (ví dụ: các đòn b ẩ y của động cơ) các công tắc đóng 2-6 sẽ k í ch hoạt bộ đếm thời gian điện tử hoạt động, công tắc đóng 1-4 sẽ dừng bộ đếm thời gian. Công tắc đóng ngắt và vị trí để đo thời gian đóng ngắt K K ở T ắ t c 2 – 5 đóng sẽ dừng bộ đếm thời gian. K K T t2. Sự di chuyển của đòn B sẽ đóng các công tắc 1, 3 và như vậy sẽ kích hoạt bộ đếm thời gian điện tử. Công t

Tiến hành n phép đo xác định (n ³ 10) của thiết bị chuyển dòng đóng ngắt (s w itching) với thời gian nh và = 1 và t t 2 . Sau đó xác định các giá trị trung b ì 1 í nh hiệu chính D t t . t2 và t

S 2=

S 3=

D t=

Trong đó t là thời gian điền đầy bình cân tối thiểu trong điều kiện hoạt động bình thường.

Mười phép đo thời gian khi bộ chuyển dòng hoạt động được nêu trong Bảng B.1.

Đơn vị tính bằng giây

Từ các giá trị của Bảng B.1 có:

=0,032; =0,027 5; =0,004s; tmin=40 s

= 0,000 02 hoặc 0,002 %;

Bất cứ khi nào giá trị nhỏ hơn 10% giá trị của qua thì trong trường hợp này có thể b ỏ

Hình B.2 – Sơ đồ phép đo chênh lệch thời gian đóng và thời gian mở (bật và tắt) của bộ chuyển dòng Phụ lục C Đánh giá độ ổn dòng trong khoảng thời gian tích hợp

Một loạt phép đo lưu lượng được thực hiện phù hợp với 6.5.1. Độ lệch chu ẩ n tương đối của mỗi phép đo trong phạm vi tần số tín hiệu đầu ra từ giá trị trung bình được tính như sau: x

= xk

Hàm tương quan được tính (như một tổ hợp của các thành phần mô men thống kê , , v.v… được tính từ chuỗi các cặp giá trị khác nhau của dãy ;

= Rj

Hàm tương quan, là sự tổ hợp của hệ số tương quan (=1 theo định nghĩa), , ,…, được xác định từ:

= rj

Tỷ lệ suy giảm, t , được xác định từ: t =

Trong đó D là khoảng thời gian giữa các phép đo lưu lượng liên tiếp:

D = t

Với T là chu kỳ tích hợp.

Độ lệch chuẩn tương đối của thành phần sai số ngẫu nhiên, S gây ra do độ không ổn định dòng có th ể được t í nh từ:

S 5 =

Việc tính toán: số phép đo n = 87, thời gian tích hợp T = 115,7 s

Thời gian trung bình yêu cầu cho một vòng quay của rôto tua bin

(0,835 3 + 0,833 8+…+0,841 2) = 0,8414 s

Vì vậy: R 0= = 4,337 x 10-5; r0 = 1 (theo định nghĩa)

= R 1 ( x1x2 + x2x3 +…+x86x87) = 1,342 x 10-5

= R 2 ( x1x3 + x2x43 +…+x85x87) = -3,097 x 10-6

D = t ,

Phụ lục D Đánh giá độ ổn lưu lượng giữa các khoảng thời gian tích hợp điền đầy bình cân

t = (1 + 0,309 5 + 0,0714)x =1,836 (giá trị r1, r2 là giá trị tuyệt đối).

Do đó S5 = =0,001 17 hoặc 0,117%

Việc kiểm tra số lạc được thực hiện và các phép đo không hợp lệ bị loại bỏ theo phương pháp mô tả trong ISO 5168.

Công thức này để đánh giá được độ ổn định lưu lượng dựa trên việc thay đổi hệ thống đáng kể về lưu lượng có xảy ra trong giai đoạn thử nghiệm hay không.

Đối với mỗi điểm lưu lượng của lưu lượng trung bình, giá trị sau được tính:

Quan hệ A được tính toán và so sánh với giá trị tới hạn u trong Bảng D.1). Nếu i độ lệch chuẩn tương đối theo: = 1 = U/u (n ê A (tiêu chí Abee) 1 ≥ A , th A ì có thể coi là không có biến đổi lưu lượng hệ thống trong thời gian đo. Trong trường hợp này độ không ổn định dòng giữa các khoảng thời gian điền đầy b ì nh cân được đánh giá b ở S6

= S 6 .

Kết quả của phép thử xác định độ ổn định lưu lượng giữa các khoảng thời gian điền đầy bình cân bằng đồng hồ tua bin được mô tả trong 6.5.2 và đưa ra trong Bảng D.2.

Lưu lượng danh nghĩa: 0,077 2 m 3/s.

=x (0,077 09 – 0,077 232) 2 + (0,077 11 – 0,077 232) 2+…+(0,077 43 – 0,077 232) 2

= x (0,077 11 – 0,077 09) 2+

Phụ lục E Nghiên cứu đặc tính dòng

Giá trị tới hạn nhỏ hơn A tương ứng từ Bảng D.1 với A, điều này ch n = 10. xác suất 5% là 0,531. Vì A ỉ ra r ằ ng có thay đổi hệ thống xảy ra trong lưu lượng trong suốt quá trình thử, Do đó, độ lệch chuẩn tương đối gây ra b ở i độ không ổn định dòng có thể được ước lượng như:

S 6=

Phụ lục F Thư mục tài liệu tham khảo

Dòng xoáy thường được tạo ra b ở i sự tương tác của hai hay nhiều đoạn ống bị uốn cong trong các mặt phẳng khác nhau, cần phải c ẩ n thận xem xét trong quá tr ì nh thiết kế hệ thống (chọn đoạn thẳng dài, các điều kiện đầu vào dòng chảy, c ấ u hình đường ống thử, các van và các dụng cụ điều ch ỉ nh.v.v) sẽ giúp làm giảm xoáy đến mức chấp nhận được.

Để kiểm tra hiệu quả của thiết kế, đ ả m bảo thống nhất các điều kiện hiệu chuẩn và kiểm tra và để điều chỉnh các kết quả đo (trong kỹ thuật có thể chấp nhận) bằng cách hiệu Ch ỉ nh việc tính toán, Khuyến cáo trong quá trình thử nghi ệ m lắp đặt một đó là nghiên cứu theo kinh nghiệm các thông số đặc trưng của cấu trúc dòng chảy trong đoạn ống thử tại vị trí lắp đặt các thiết bị hiệu chu ẩ n và kiểm định. Phương pháp xác định vận tốc dòng ch ả y cục bộ và chiều được nêu trong ISO 3354, ISO 3966 và ISO 7194.

[1] ISO 3354: 1988, Đo dòng nước sạch trong mạch đóng – Phương pháp vận tốc vùng sử dụng đồng hồ thông dụng trong điều kiện dòng chảy đầy và thường xuyên;

[3] ISO 7066-1: 1989, Đánh giá độ không đảm bảo đo trong hiệu chuẩn sử dụng dụng cụ đo dòng – Phần 1: Quan hệ hiệu chuẩn tuyến tính.

[5] ISO 7194: 1983, Đo dòng chất lỏng trong ống dẫn kín- Phương pháp vận tốc vùng của phép đo trong điều kiện dòng xoáy bất đối xứng trong ống tròn b ằ ng đồng hồ thông dụng hoặc ống pitốt tĩnh;

Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 10852:2015 Về Biển Báo Giao Thông Điện Tử Trên Đường Cao Tốc / 2023

BIỂN BÁO GIAO THÔNG ĐIỆN TỬ TRÊN ĐƯỜNG CAO TỐC – YÊU CẦU KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG PHÁP THỬ

Electronic traffic signs on expressway – Technical requirement and test methods Lời nói đầu

TCVN 10852:2015 do Viện Khoa học và Công nghệ Giao thông vận tải biên soạn, Bộ Giao thông vận tải đề nghị, Tổng cục Tiêu chuẩn Đo lường Chất lượng thẩm định, Bộ Khoa học và Công nghệ công bố.

Electronic traffic signs on expressway – Technical requirement and test methods

Tiêu chuẩn này quy định về những yêu cầu kỹ thuật cơ bản và phương pháp thử đối với biển báo giao thông điện tử có nội dung thay đổi được, lắp đặt cố định trên đường cao tốc và các đoạn tuyến liền kề.

Các tài liệu viện dẫn sau rất cần thiết cho việc áp dụng tiêu chuẩn này. Đối với các tài liệu viện dẫn ghi năm ban hành thì áp dụng bản được nêu. Đối với các tài liệu viện dẫn không ghi năm công bố thì áp dụng phiên bản mới nhất, bao gồm cả các sửa đổi, bổ sung (nếu có).

TCVN 10850:2015, Hệ thống giám sát, điều hành giao thông trên đường cao tốc.

TCVN 10851:2015, Trung tâm quản lý điều hành giao thông đường cao tốc.

TCVN 7699-2-1:2007, Thử nghiệm môi trường – Phần 2-1: Các thử nghiệm – Thử nghiệm A: Lạnh.

TCVN 7699-2-2:2011, Thử nghiệm môi trường – Phần 2-2: Các thử nghiệm – Thử nghiệm B: Nóng khô.

TCVN 7699-2-6:2009, Thử nghiệm môi trường – Phần 2-6: Các thử nghiệm – Thử nghiệm Fc: Rung (Hình Sin).

TCVN 7699-2-11:2007, Thử nghiệm môi trường – Phần 2-11: Các thử nghiệm – Thử nghiệm Ka: Sương muối.

TCVN 7699-2-14:2007, Thử nghiệm môi trường – Phần 2-14: Các thử nghiệm – Thử nghiệm N: Thay đổi nhiệt độ.

Tiêu chuẩn này sử dụng các thuật ngữ và định nghĩa sau:

Là biển báo có nội dung thông tin thay đổi được, sử dụng các LED để hiển thị những thông tin giao thông, thông tin điều khiển giao thông, được lắp đặt cố định trên đường cao tốc và các đoạn tuyếnliền kề.

Là những thông tin về tình hình giao thông trên đường như ùn tắc giao thông, tai nạn giao thông, hoạt động bảo trì, tư vấn chuyển hướng, quy định đảm bảo an toàn giao thông, điều kiện thời tiết, điều kiện đường bộ, tổ chức sự kiện, hoặc các thông tin khác trên đường cao tốc (ví dụ, đóng/mở làn đường, trạm thu phí, trạm cân,…).

Là những thông tin có chức năng quy định tốc độ giới hạn của các làn xe; phân loại các phương tiện được phép đi trên các làn đường cao tốc; quy định hướng xe được phép chạy; các thông tin điềukhiển giao thông khác.

Là các điểm phát sáng dùng để hiển thị các thông tin giao thông trên biển báo, do một hoặc nhiều LED hợp thành.

Là một ma trận gồm nhiều điểm ảnh được sắp đặt thẳng hàng và thẳng cột để hiển thị nội dung của BBGTĐT.

Là một ma trận điểm ảnh hình chữ nhật bao quanh ký tự được hiển thị, gồm M hàng và N cột, trong đó giá trị N được xác định từ cột bên trái ngoài cùng có điểm ảnh phát sáng và cột bên phải ngoài cùng có điểm ảnh phát sáng; giá trị M được xác định từ hàng trên cùng có điểm ảnh phát sáng và hàng dưới cùng có điểm ảnh phát sáng.

Là khoảng cách được đo từ chính giữa dòng trên cùng và dòng dưới cùng của ma trận điểm ảnh của ký tự, được tính bằng mm.

Là khoảng cách được đo từ chính giữa cột bên trái ngoài cùng và cột bên phải ngoài cùng của ma trận điểm ảnh của ký tự, được tính bằng mm.

3.9. Độ sáng (còn gọi là Độ chói):

Là cảm nhận về ánh sáng mà mắt người có thể quan sát được tại khu vực chiếu sáng hoặc nguồn sáng. Độ sáng đo bằng Candela trên mét vuông (Cd/m 2).

Là góc lệch lớn nhất với pháp tuyến bề mặt BBGTĐT mà người quan sát (người bình thường, thị lực sau hiệu chỉnh từ 10/10 trở lên) có thể đọc được nội dung thông tin trong cự li quy định tại môi trường ánh sáng ban ngày, dưới điều kiện ánh nắng mặt trời chiếu thẳng vào BBGTĐT.

Khoảng cách lớn nhất mà người quan sát (người bình thường, thị lực sau hiệu chỉnh từ 10/10 trở lên) có thể đọc rõ ràng trong điều kiện ánh sáng ban ngày, dưới điều kiện ánh nắng mặt trời chiếu thẳng vào BBGTĐT.

4. Ký hiệu và thuật ngữ viết tắt

4.1. BBGTĐT: Biển báo giao thông điện tử

4.2. LED: Light Emitting Diode – Đi-ốt phát quang

4.3. QLĐHGT: Quản lý điều hành giao thông

4.4. TCP/IP: Giao thức kiểm soát truyền tải (Transmission Control Protocol – TCP) và Giao thức Internet (Internet Protocol – IP)

4.5. Camera CCTV: Camera Closed Circuit Television – Camera truyền hình mạch kín

4.6. IP: Ingress Protection – Bảo vệ chống xâm nhập

4.7. TCVN: Tiêu chuẩn quốc gia (theo Luật Tiêu chuẩn và Quy chuẩn kỹ thuật)

5. Cấu trúc hệ thống BBGTĐT

Cấu trúc hệ thống BBGTĐT được thể hiện trên Hình 1:

5.1. Thiết bị điều khiển tại trung tâm

1. Thiết bị điều khiển tại trung tâm là thiết bị được đặt tại trung tâm QLĐHGT tuyến, thực hiện chức năng kết nối, giao tiếp với các BBGTĐT lắp đặt bên đường để quản lý giám sát hoạt động và điều khiển từ xa.

2. Thiết bị điều khiển cung cấp giao diện người dùng để người vận hành có thể theo dõi nội dung thông tin đang được hiển thị trên các BBGTĐT và ra lệnh thay đổi theo yêu cầu của trung tâm QLĐHGT tuyến.

3. Thiết bị điều khiển bao gồm: thiết bị nhập liệu, màn hình theo dõi thông tin, máy chủ dữ liệu, thiết bị sao lưu dữ liệu,…

4. Thiết bị điều khiển trung tâm phải giám sát được trạng thái hoạt động của biển báo điện tử: lỗi điểm ảnh, lỗi nguồn, lỗi truyền dẫn, kiểm tra bộ nhớ, lỗi cảm biến, cảnh báo quá nhiệt…

5. Thiết bị điều khiển tại trung tâm có thể được tích hợp cùng với các thiết bị xử lý dữ liệu khác để tạo thành một hệ thống cung cấp thông tin tại trung tâm QLĐHGT tuyến.

6. Việc trao đổi thông tin hiển thị trên BBGTĐT giữa trung tâm QLĐHGT tuyến và trung tâm QLĐHGT khu vực được quy định tại mục 7.7 của TCVN 10851:2015 .

5.2. Hệ thống truyền dẫn kỹ thuật số

1. Hệ thống truyền dẫn kỹ thuật số kết nối giữa trung tâm QLĐHGT tuyến và trung tâm QLĐHGT khu vực, kết nối giữa các BBGTĐT lắp đặt bên đường với thiết bị điều khiển tại trung tâm QLĐHGT tuyến để đảm bảo các yêu cầu giám sát điều khiển từ xa.

2. Thiết kế đối với Hệ thống truyền dẫn kỹ thuật số dựa trên cơ sở giao thức TCP/IP và mạng Ethernet; đồng thời phải phù hợp với hệ thống truyền dẫn kỹ thuật số được quy định trong TCVN 10850:2015 .

3. Các thiết bị bao gồm: bộ chuyển mạch, mạng cáp quang, bộ chuyển đổi quang điện,…

5.3. Biển báo giao thông điện tử

1. BBGTĐT giao tiếp với thiết bị điều khiển tại trung tâm, hiển thị các thông tin theo yêu cầu của trung tâm QLĐHGT tuyến và khu vực.

2. BBGTĐT gồm có 02 loại:

a. Biển báo điện tử chỉ dẫn thông tin có nội dung thay đổi được (sau đây gọi là Biển chỉ dẫn thông tin): Biển báo điện tử dùng để hiển thị các thông tin giao thông dưới dạng ký tự hoặc kết hợp ký tự với ký hiệu, hình vẽ. Các loại thông tin giao thông được quy định tại mục 7.6 của TCVN 10850:2015 .

b. Biển báo hiệu điều khiển giao thông có nội dung thay đổi được (sau đây gọi là Biển báo hiệu điều khiển giao thông): Dựa trên việc tổ chức giao thông theo thiết kế của đường cao tốc, các biển báo hiệu điều khiển giao thông được bố trí lắp đặt trên các làn xe hoặc bên lề đường và có thể thay đổi nội dung linh hoạt để điều khiển giao thông cho các mục đích bao gồm:

– Quy định tốc độ giới hạn của các làn xe phụ thuộc điều kiện thời tiết, các sự kiện giao thông đang diễn ra: tương ứng biển số 127 “Tốc độ tối đa cho phép”;

– Quy định hướng xe được phép chạy: tương ứng với các biển số 301 (Hướng đi phải theo), biển số302 (Hướng phải đi vòng chướng ngại vật), biển số 310 (Hướng đi phải theo cho các xe chở hàng nguy hiểm);

– Điều khiển đóng, mở làn xe;

– Một số yêu cầu điều khiển giao thông khác.

3. Các nội dung tiếp theo của tiêu chuẩn này sẽ trình bày các quy định đối với các BBGTĐT.

1. BBGTĐT thực hiện các yêu cầu hiển thị thông tin từ trung tâm QLĐHGT tuyến

2. Trong một số trường hợp khẩn cấp, trường hợp cần thiết phổ biến thông tin ưu tiên, BBGTĐT thực hiện các yêu cầu hiển thị thông tin trực tiếp từ trung tâm QLĐHGT khu vực.

3. Trong một số trường hợp cần thay đổi hiển thị thông tin ngay tại hiện trường (khi có sự cố khẩn cấp, mất kết nối với trung tâm…), máy tính sẽ kết nối trực tiếp và gửi các thông tin cần hiển thị lên BBGTĐT.

4. Quá trình cung cấp thông tin, trình tự công bố phát thông tin đi, hủy/cập nhật thông tin, các loại thông tin,… được quy định tại mục 7.6 “Hệ thống cung cấp thông tin giao thông” của TCVN 10850:2015 .

6.1. Yêu cầu chung đối với BBGTĐT

1. BBGTĐT phải có khả năng đưa ra thông tin bằng tiếng Việt (có dấu) và tiếng Anh, các thông tin phải được hiển thị rõ ràng, dễ quan sát; thông tin hiển thị trên BBGTĐT không được nhấp nháy; tan biến hoặc hội tụ; các chữ hiển thị phải cùng một lúc, không dùng dạng cuộn chữ hoặc di chuyển theo chiều ngang hoặc chiều đứng trên mặt BBGTĐT.

2. BBGTĐT phải có khả năng cập nhật thông tin trong vòng 03 s khi có yêu cầu thay đổi thông tin hiển thị từ thiết bị điều khiển tại trung tâm QLĐHGT tuyến và khu vực, hoặc trong một số trường hợp cần thay đổi hiển thị thông tin ngay tại hiện trường thông qua máy tính kết nối trực tiếp (khi có sự cố khẩn cấp, mất kết nối với trung tâm,…).

3. BBGTĐT phải có khả năng lưu trữ và cập nhật các thông tin vào bộ nhớ trong.

4. BBGTĐT phải được cấu tạo từ các thành phần cơ bản như: bảng hiển thị, bộ điều khiển, hộp bảo vệ. Yêu cầu đối với từng thành phần được trình bày ở mục 6.2.

5. BBGTĐT phải có khả năng hoạt động liên tục, đảm bảo đủ độ bền và độ tin cậy trong điều kiện môi trường xung quanh tại nơi lắp đặt.

6. BBGTĐT phải có khả năng tự chẩn đoán, phát hiện các lỗi phát sinh trong quá trình hoạt động.

7. BBGTĐT phải được bảo vệ bằng các biện pháp để tránh bị can nhiễu từ các thiết bị điện tử khác.

8. BBGTĐT phải có kết cấu bảo vệ đề phòng nước mưa, bão, hỏa hoạn, động đất, sét đánh, han rỉ, bụi, nước mặn.

9. Tại vị trí lắp đặt BBGTĐT, khuyến khích lắp đặt camera CCTV để quan sát tình trạng hoạt động và bên ngoài của BBGTĐT, truyền hình ảnh về Trung tâm QLĐHGT tuyến để theo dõi, giám sát.

1. Bảng hiển thị của BBGTĐT được hình thành trên cơ sở các LED phát quang đảm bảo được các yêu cầu về màu sắc được quy định tại mục 6.3; Các LED khi không phát quang có màu đen hoặc không màu.

3. Hình dạng và kích thước của BBGTĐT được tham khảo trong Phụ lục A.

4. Tuổi thọ sử dụng của LED ≥ 50.000 h.

5. Bề mặt trước của bảng hiển thị phải có khả năng chống ăn mòn do các yếu tố thời tiết như mưa, gió, bụi hay các điều kiện thời tiết khắc nghiệt khác.

1. Bộ điều khiển phải có khả năng điều khiển các LED để hiển thị thông tin giao thông theo yêu cầu.

2. Bộ điều khiển phải có khả năng phân biệt mức độ ưu tiên của thông tin cần hiển thị.

3. Bộ điều khiển phải có khả năng tự động điều chỉnh độ sáng thông qua bộ cảm biến ánh sáng; ngoài ra, độ sáng cũng có thể được cài đặt thủ công trong phạm vi từ 0% đến 100%.

4. Bộ điều khiển phải đảm bảo khả năng hiển thị thông tin trong vòng 03 s sau khi nhận tín hiệu yêu cầu từ thiết bị điều khiển tại trung tâm QLĐHGT tuyến và khu vực, hoặc trong một số trường hợp cần thay đổi hiển thị thông tin ngay tại hiện trường thông qua máy tính kết nối trực tiếp (khi có sự cố khẩn cấp, mất kết nối với trung tâm,…).

5. Bộ điều khiển phải có cổng kết nối, các modun chức năng phục vụ cho việc kết nối, truyền nhận thông tin với thiết bị điều khiển tại trung tâm.

6. Bộ điều khiển phải có công tắc BẬT/TẮT cho phép BẬT/TẮT toàn bộ LED trên BBGTĐT.

7. Bộ điều khiển phải có tối thiểu cổng kết nối chuẩn 9 chân (DB9) hoặc RJ45 phục vụ cho việc kết nối, truyền nhận thông tin với máy tính khi xảy ra sự cố ngắt kết nối, hoặc khi thử nghiệm, kiểm tra, lắp đặt, vận hành thử nghiệm tại hiện trường.

8. Bộ điều khiển phải có đồng hồ thời gian thực và phải được đồng bộ thời gian với thiết bị điều khiển tại trung tâm.

1. Bảng hiển thị và các bộ phận của BBGTĐT được lắp ráp ở trong hộp bảo vệ. Hộp bảo vệ phải cókết cấu cứng vững và chắc chắn, đảm bảo đỡ được toàn bộ khối lượng củaBBGTĐT.

2. Hộp bảo vệ và các bộ phận của BBGTĐT phải được lắp ráp chặt chẽ, kết cấu ổn định, các góc mép ngoài không được sắc nhọn, không có gờ; sử dụng bảng đấu nối cố định các dây cáp bảo đảm tính mỹ thuật và thuận tiện trong quá trình bảo trì bảo dưỡng thiết bị.

3. Hộp bảo vệ cần có cấu tạo phù hợp để không bị mở ra dễ dàng và nắp hộp cần có khóa.

4. Khoảng cách giữa viền của hộp bảo vệ với viền ngoài của bảng hiển thị nên phù hợp với yêu cầu thẩm mỹ.

5. Hộp bảo vệ cần có cấu tạo phù hợp để dễ dàng thực hiện công việc bảo dưỡng từ bên hông hoặc phía sau, tránh hướng làn đường giao thông, để hạn chế tối đa ảnh hưởng đến hoạt động giao thông trên đường.

6. Hộp bảo vệ của biển báo cần có khả năng hấp thụ nhiệt độ sản sinh từ thiết bị bên trong và từ bức xạ mặt trời.

7. Hộp bảo vệ phải có bộ phận thông gió và tản nhiệt, đảm bảo BBGTĐT có thể làm việc bình thường trong điều kiện môi trường Việt Nam.

1. Đối với biển chỉ dẫn thông tin: có thể sử dụng biển đơn sắc, phần nền của mặt hiển thị có màu đen; chữ cái, chữ số và các ký tự hiển thị khác có màu đỏ. Trường hợp cần thiết để hiển thị thông tin đa dạng, sử dụng loại biển có thể hiển thị được ba màu cơ bản: đỏ, vàng, xanh lá cây. Giới hạn của các màu hiển thị được xác định theo tọa độ không gian màu CIE 1931 xem bảng 1.

2. Biển báo hiệu điều khiển giao thông:

– Biển báo hiệu điều khiển giao thông quy định tốc độ tới hạn của các làn xe, khi hoạt động: phần nền hiển thị có màu đen, đường viền có màu đỏ, chữ số hiển thị có màu đỏ;

– Biển báo hiệu điều khiển đóng mở làn xe, khi hoạt động: phần nền hiển thị có màu đen, chữ X màu đỏ (đối với tín hiệu đóng làn xe) và mũi tên hướng xuống màu xanh lácây (đối với tín hiệu mở làn xe);

– Các biển báo khác, khi hoạt động phải thể hiện được các màu cơ bản: đỏ, vàng, xanh lá cây. Trường hợp cần thiết để hiển thị thông tin điều khiển đa dạng, có thể lựa chọn loại biển có thể hiển thị được các màu cơ bản: đỏ, vàng, xanh lá cây, xanh lam và trắng;

– Giới hạn của các màu hiển thị được xác định theo tọa độ không gian màu CIE 1931 xem bảng 1.

Hình 2 – Khu vực màu sắc quy định

1. Độ sáng của các màu trên biển báo được nêu trong bảng 2 theo giới hạn tối thiểu cho ban ngàyvà ban đêm.

2. Độ sáng được tự động điều chỉnh theo môi trường, không mở khi bị ánh sáng mạnh chiếu ngược và không lóa trong buổi đêm

3. Trong trường hợp cần thiết, độ sáng có thể được điều chỉnh thủ công theo yêu cầu từ trung tâm QLĐHGT tuyến

Bảng 2 – Độ sáng của mỗi màu khi hiển thị

6.5. Kích thước chữ hiển thị

1. Đối với biển báo chỉ dẫn thông tin, chiều cao ký tự (không bao gồm dấu, mũ) được quy định tối thiểu là 400 mm, tham khảo trong Phụ lục B1.

2. Đối với biển báo hiệu quy định giới hạn tốc độ (trong nhóm biển báo hiệu điều khiển giao thông), chiều cao của chữ số được quy định tối thiểu là 540 mm, tham khảo trong Phụ lục B2.

1. BBGTĐT phải có khả năng cung cấp thông tin cho người điều khiển phương tiện nhận biết được nội dung rõ ràng khi đang điều khiển phương tiện với vận tốc tối đa là 120 km/h.

2. Cự li quan sát của BBGTĐT phải đảm bảo để người điều khiển phương tiện nhìn rõ và nắm bắt được nội dung từ khoảng cách ít nhất là 150 m trong điều kiện thời tiết bình thường.

3. Góc quan sát của BBGTĐT không nhỏ hơn 30°.

1. BBGTĐT phải có khả năng thiết lập các thông số và hoạt động trên mạng truyền dẫn dữ liệu để giao tiếp với thiết bị điều khiển tại trung tâm QLĐHGT tuyến theo giao thức TCP/IP và mạng Ethernet, đồng thời phải phù hợp với hệ thống truyền dẫn được quy định trong TCVN 10850:2015 .

2. Nội dung thông tin hiển thị sẽ được lưu trữ ở bộ nhớ trong của BBGTĐT. Thiết bị điềukhiển tại trung tâm thông qua các mã lưu trữ để điều khiển hiển thị các thông tin tương ứng. Các yêu cầu thông tin trao đổi giữa BBGTĐT và trung tâm quản lý điều hành giao thông tham khảo trong phụ lục C.

1. Nhiệt độ môi trường: từ 0 °C đến 55 °C.

2. Độ ẩm môi trường đến 98 %.

3. BBGTĐT phải có kết cấu vững chắc, ổn định, có khả năng chịu lực và chịu được gió bão cấp 12.

4. BBGTĐT phải được bảo vệ ở mức tối thiểu là IP65.

6.9. Nguồn điện và các yêu cầu an toàn điện

1. BBGTĐT hoạt động được trong điều kiện không ổn định của điện lưới. Điện áp cung cấp dao động trong khoảng: 220 VAC ±15%, tần số 50 Hz ± 2 Hz; Có thể sử dụng pin năng lượng mặt trời cung cấp nguồn hoạt động cho BBGTĐT.

2. BBGTĐT phải có nguồn điện dự phòng để phòng ngừa sự cố mất điện. Nguồn điện dự phòng này cần có khả năng cấp điện cho BBGTĐT hoạt động được tối thiểu trong 30 min.

3. BBGTĐT phải có biện pháp bảo vệ chống quá áp, chống sét lan truyền khi lắp đặt.

1. BBGTĐT phải được bố trí hợp lý để người tham gia giao thông không bị rối thông tin và không bị cản trở tầm nhìn, không ảnh hưởng đến an toàn giao thông.

2. BBGTĐT trên đường cao tốc được treo bằng giá long môn, giá kiểu khung hoặc các kết cấu khác tương tự ngay phía trên làn xe để người tham gia giao thông có thể dễ dàng nhận thấy các BBGTĐTtừ xa.

3. Tĩnh không tính từ mép dưới của BBGTĐT (nếu treo biển phía dưới) hoặc điểm thấp nhất của dầm ngang của kết cấu treo BBGTĐT (nếu treo biển phía trên) xuống mặt đường ít nhất là 5,2 m. Chân giá long môn, chân giá kiểu khung hoặc các kết cấu khác tương tự cách mép ngoài lề đườngtối thiểu là 0,5 m.

4. Các kết cấu móng và thép xây dựng cho kết cấu treo BBGTĐT được thiết kế phù hợp với các tiêu chuẩn về công trình xây dựng trong giao thông. Các kết cấu treo BBGTĐT phải chịu được trọng lượng bản thân, trọng lượng BBGTĐT và chịu được gió bão cấp 12.

5. Trụ đỡ BBĐT phải có thang leo và sàn thao tác, tạo điều kiện thuận tiện và an toàn cho công tác bảo trì, bảo dưỡng thiết bị.

6. Vị trí lắp đặt các BBGTĐT: Tại lối vào đường cao tốc; Trước trạm thu phí nằm trên tuyến chính; Trước nút giao lập thể; Giữa hai nút giao liền kề; Tại lối ra đường cao tốc.

7.1. Điều kiện môi trường phòng thí nghiệm

1. Điều kiện thử nghiệm đối với modun LED như sau:

– Nhiệt độ môi trường: (25±1) °C;

– Độ ẩm tương đối: (50±5) %;

2. Với các bộ phận khác, không kể các quy định đặc thù, theo các điều kiện giống sau:Nhiệtđộmôitrường: từ +15 °C đến +35 °C; Độ ẩm tương đối: từ 25 % đến 75 %; Áp suất khí quyển:từ86kPađến 106 kPa.

3. Đối với các phép thử nghiệm, kiểm tra có sử dụng máy tính để kết nối với BBGTĐT, các máy tính phải đảm bảo các yêu cầu về giao tiếp thông tin như trong mục 6.7.

4. Ngoài ra, điều kiện thử nghiệm, kiểm tra phải phù hợp với từng phép thử, kiểm tra.

1. Kiểm tra hình dáng, kích thước BBGTĐT, bộ điều khiển BBGTĐT và các phụ kiện (nếu có) đi kèm phải phù hợp với,tài liệu kỹ thuật của nhà sản xuất.

2. Bảng hiển thị, bộ điều khiển, hộp bảo vệ, các cổng kết nối, các chi tiết liên kết lắp đặtkhông được cong vênh, rạn nứt.

3. Bộ điều khiển của BBGTĐT phải có đầy đủ các bộ phận, thành phần, cổng kết nối như đã được quy định đối với bộ điều khiển tại mục 6.2.2;

7.3. Kiểm tra hoạt động của BBGTĐT

1. Kiểm tra hoạt động của BBGTĐT trong trường hợp sử dụng nguồn điện cung cấp là nguồn điện xoay chiều và trường hợp sử dụng nguồn điện dự phòng.

2. Điều khiển bật sáng toàn bộ hoặc tắt toàn bộ BBGTĐT, các điểm ảnh ở trạng thái tắtkhông được phát một tia sáng nhỏ nào.

3. Kết nối BBGTĐT với máy tính, điều khiển cho hiển thị thông tin trên BBGTĐT. BBGTĐT phải đảm bảo hiển thị đúng các thông tin yêu cầu từ máy tính gửi xuống:

a. Đối với biển chỉ dẫn thông tin, hiển thị riêng biệt một số thông tin hoặc đồng thời(mỗithôngtintrên 1 dòng của BBGTĐT), ví dụ: Tai nạn; Tắc đường; Sương dầy; Mật độ cao…

b. Đối với biển báo hiệu điều khiển giao thông: Dùng phương pháp kiểm nghiệm bằng mắt thường để kiểm tra tính phù hợp với các biển báo tương ứng:

– Đối với biển báo quy định tốc độ giới hạn, hiển thị các con số: 5, 15, 30, 40, 50, 60, 80,100,110, 120.

– Đối với các biển quy định hướng xe được phép chạy, tiến hành hiển thị một số biển: hướng đi phải theo, hướng phải đi vòng chướng ngại vật, hướng đi phải theo cho các xe chở hàng,…

– Đối với biển báo hiệu điều khiển đóng/mở làn xe, tiến hành hiển thị tín hiệu đóng làn (chữ X màu đỏ), mở làn (mũi tên hướng xuống màu xanh lá cây).

7.4. Thử nghiệm tính ổn định kết cấu của BBGTĐT

Thử nghiệm tính ổn định của kết cấu của BBGTĐT theo như sau:

1. Khi điều kiện cho phép, phải dùng đường hầm gió mô phỏng tốc độ gió quy định ở mục 6.8 tiến hành thử nghiệm tính ổn định kết cấu của BBGTĐT.

2. Khi không có điều kiện thử bằng đường hầm gió, dùng bao cát tiến hành thử nghiệm.Phương pháp thử nghiệm như sau:

a. Lắp đặt thử nghiệm: lắp đặt với đế và tay đỡ, các phụ kiện lắp đặt này cần phải có tính ổn định và tính linh hoạt để thuận tiện cho việc thay đổi tư thế của BBGTĐT.

b. Các bước thử nghiệm:

– Bước 1: BBGTĐT lắp đặt trên tay đỡ để mặt hiển thị theo hướng đi xuống, ổn định khoảng 10 min, dùng dụng cụ đo có độ chính xác 0.1 mm tiến hành đo kích thước kết cấu BBGTĐT;

– Bước 2: Đặt các bao cát dàn đều lên mặt sau của BBGTĐT, đảm bảo áp lực do bao cátsinh ra là84.kN/m 2(tương đương giá trị áp lực gió cấp 12), sau khi đặt bao cát, đợi khoảng 10 min dỡ bao cát xuống, lập tức tiến hành đo các kích thước kết cấu của BBGTĐT. Yêu cầu biến dạng hình học của BBGTĐT không quá 2 mm;

– Bước 3: BBGTĐT lắp đặt trên tay đỡ để mặt hiển thị theo hướng đi lên, ổn định khoảng 10 min, dùng dụng cụ đo có độ chính xác 0.1 mm tiến hành đo kích thước kết cấu BBGTĐT;

– Bước 4: Đặt các bao cát dàn đều lên mặt trước của BBGTĐT, đảm bảo áp lực do bao cát sinh ra là 0.84 kN/m 2 (tương đương giá trị áp lực gió cấp 12), sau khi đặt bao cát, đợi khoảng 10 min dỡ bao cát xuống, lập tức tiến hành đo các kích thước kết cấu của BBGTĐT. Yêu cầu biến dạng hình học của BBGTĐT không quá 2 mm.

7.5. Thử nghiệm điều kiện môi trường làm việc

7.5.2. Thử nghiệm khả năng chịu lạnh

1. Các thử nghiệm ở mục này thực hiện thử nghiệm với toàn bộ BBGTĐT.

7.5.3. Thử nghiệm khả năng chịu nóng

2. Nếu điều kiện thử nghiệm không cho phép thực hiện thử nghiệm với toàn bộ BBGTĐT thì cho phép thực hiện thử nghiệm mẫu đối với các modun LED, đảm bảo số lượng modun LED thử nghiệm ≥50 % tổng số modun LED sử dụng trên BBGTĐT. Trong trường hợp này, bộ điều khiển cũng phải được thử nghiệm cùng với các modun LED.

7.5.4. Thử nghiệm khả năng chịu ẩm

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-1:2007 , áp dụng thử nghiệm Ad.

2. Yêu cầu: Không cấp nguồn điện cho mẫu thử. Đặt mẫu thử dưới điều kiện nhiệt độ môi trường 0 °C trong 16 h. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-2:2011 , áp dụng thử nghiệm Bd.

2. Yêu cầu: Không cấp nguồn điện cho mẫu thử. Đặt mẫu thử dưới điều kiện nhiệt độ môi trường +55 °C trong 16 h. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-78:2007 .

2. Yêu cầu: Không cấp nguồn điện cho mẫu thử. Đặt mẫu thử dưới điều kiện độ ẩm môitrường 98 % trong 16 h. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-14:2007 , áp dụng thử nghiệm Nb.

2. Yêu cầu: Cấp nguồn điện cho mẫu thử. Thử nghiệm nhiệt độ thay đổi với nhiệt độ thấp hơn là 0 °C, nhiệt độ cao hơn là 55 °C, thời gian duy trì nhiệt độ là 2 h, tốc độ thay đổi nhiệt độ là 5 °C/min. Số chu kỳ thực hiện là 5 chu kỳ. Kết thúc thử nghiệm, kết cấu mẫu thử không bị biến dạng hay tổn hại khác. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-11:2007 .

2. Yêu cầu: Không cấp nguồn điện cho mẫu thử. Thời gian thử nghiệm sương muối là 168 h. Mẫu thử phải không có hiện tượng ăn mòn rõ rệt, phải không có hiện tượng gỉ sét rõ ràng, cấu kiện kim loại không xuất hiện các điểm gỉ sét màu đỏ. Sau 24 h khô ráo tự nhiên, kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

1. Quy trình thử nghiệm: Quy định trong TCVN 7699-2-6:2009 , áp dụng thử nghiệm chịu rung bằng cách quét.

2. Yêu cầu: cấp nguồn điện cho mẫu thử. Tiến hành thử nghiệm rung lắc với tần số từ 1 Hz đến150 Hz, tại tần số từ 1 Hz đến 9 Hz ấn định dao động 3.5 mm; từ 9 Hz đến 150 Hz với gia tốc rung 10 m/s 2. Coi quá trình thay đổi tần số rung 1 Hz → 9 Hz → 150 Hz → 9 Hz → 1 Hz là một vòng lặp, tổng cộng 20 vòng lặp thử nghiệm. Sau quá trình trên, kết cấu của mẫu thử không bị ảnh hưởng, các chi tiết không lỏng, rời. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

7.6. Nguồn điện và các yêu cầu về an toàn điện

1. Thử nghiệm với điện áp dao động: Dùng bộ nguồn điện có thể điều chỉnh giá trị điện áp cung cấp nguồn điện cho BBGTĐT. Kiểm tra hoạt động ở theo các mức điện 180 V→ 200 V→ 220 V→ 240 V → 255 V→ 230 V→ 210 V→ 180 V, tần số là 50 Hz. Mỗi lần điều chỉnh điện áp tới khi ổn định, bật công tắc cấp nguồn cho BBGTĐT, Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

2.Thử nghiệm với tần số dao động: Dùng bộ nguồn điện có thể điều chỉnh tần số cung cấp nguồn điện cho BBGTĐT, điện áp cung cấp là 220 VAC. Kiểm tra hoạt động với các tần số 48 Hz→ 49 Hz→ 50 Hz→ 51 Hz→ 52 Hz. Mỗi lần điều chỉnh tần số tới khi ổn định, bật công tắc cấp nguồn cho BBGTĐT, kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bình thường.

3. Thử nghiệm nguồn điện dự phòng: Không cấp nguồn điện ngoài, để BBGTĐT hoạt động với nguồn điện dự phòng. Kiểm tra hoạt động theo nội dung ở mục 7.3, BBGTĐT phải hoạt động bìnhthường.

4. Sử dụng thiết bị đo công suất (Wattmeter) để đo công suất tiêu thụ của BBGTĐT ở mức điện áp cung cấp là 220 V.

1. Thiết bị đo màu sắc phải đảm bảo độ tin cậy 95 %.

2. Cấp nguồn cho 1 modun LED, và để toàn bộ modun LED sáng một màu. Sử dụng thiết bị đo màu sắc để xác định tọa độ của màu hiển thị.

3. Kết quả đo từng màu sắc phải nằm trong giới hạn của màusắc tương ứngtronghình2.

1. Kiểm tra độ sáng phải được tiến hành trong điều kiện ánh sáng ban ngày và ban đêm.

2. Thiết bị đo độ sáng phải đảm bảo sai số không quá 5 %.

3. Cấp nguồn cho và để toàn bộ BBGTĐT sáng một màu, sử dụng thiết bị đo độ sáng ở khoảng cách 1m với BBGTĐT, đo độ sáng theo phương pháp vuông góc tại 05 (năm) vị trí trên mặt của BBGTĐT, từ đó tính giá trị bình quân coi là kết quả đo.

4. Kết quả đo được phải đạt được yêu cầu đối với các giá trị độsángvới từngmàuquyđịnhtại mục6.4.

7.9. Thử nghiệm tính năng quan sát

Thử nghiệm tính năng quan sát của BBGTĐT như sau:

1. Cấp nguồn cho BBGTĐT.

2. Kết nối BBGTĐT với máy tính.

3. Điều khiển cho hiển thị thông tin trên BBGTĐT:

a. Đối với biển chỉ dẫn thông tin, hiển thị riêng biệt một số thông tin hoặc đồng thời (mỗithông tin trên 1 dòng của BBGTĐT), ví dụ: Tai nạn; Tắc đường; Sương dầy; Mật độ cao…

b. Đối với biển báo hiệu điều khiển giao thông: Dùng phương pháp kiểm nghiệm bằng mắt thường để kiểm tra tính phù hợp với các biển báo tương ứng;

– Đối với biển báo quy định tốc độ giới hạn, hiển thị các con số: 5, 15, 30, 40, 50, 60, 80, 100,110, 120.

– Đối với các biển quy định hướng xe được phép chạy, tiến hành hiển thị một số biển: hướng đi phải theo, hướng phải đi vòng chướng ngại vật, hướng đi phải theo cho các xe chở hàng,…

– Đối với biển báo hiệu điều khiển đóng/mở làn xe, tiến hành hiển thị tín hiệu đóng làn (chữ X màu đỏ), mở làn đường (mũi tên hướng xuống màu xanh lá cây).

4. Nhân viên kiểm tra: Chia làm 02 tổ, một tổ thực hiện điều khiển tại chỗ phát cácnộidung(khoảng 02 người), một tổ đóng vai người đọc thông tin (khoảng 03 hoặc 05 người).

A1. Bảng hiển thị của biển chỉ dẫn thông tin

5. Phương án kiểm tra cự li quan sát: Người điều khiển thực hiện cho hiển thị nội dung như 7.9 3 theo thứ tự 10 mẫu hiển thị, giãn cách mỗi lần thay đổi màn hiển thị là 30 s, trình tự và nội dung không báo trước cho người quan sát. Người quan sát ở trong góc quan sát và khoảng cách quan sát quy định, tiến hành đọc nội dung hiển thị, ghi lại nội dung hiển thị theo bảng 3.

6. Phương án kiểm tra nhận biết trạng thái động: Người điều khiển thực hiện cho hiển thị nội dungnhư 7.9.3, chọn 03 nội dung hiển thị, người quan sát cách bảng khoảng cách tối thiểu 150 m di động trên xe đến phía trước bảng, đảm bảo đọc được hết nội dung hiển thị của bảng, sau khi xe đi qua biển khoảng 2 s, lập tức tắt nội dung của bảng. Mỗi lần hiển thị một nội dung,sau 03lầnthửcăn cứ mẫu bảng 3 thực hiện đánh giá.

7. Phương án xác định góc quan sát: Người điều khiển thực hiện cho hiển thị nội dung như 7.9.3 theo thứ tự 10 mẫu hiển thị, giãn cách mỗi lần thay đổi màn hiển thị là 30 s, trình tự và nội dung không báo trước cho người quan sát. Người quan sát trong điều kiện môi trường ánh sáng ban ngày, cách bảng 10 m tiến hành đọc nội dung, kết quả đánh giá ghi như bảng 3.

8. Kết quả kiểm tra: phân thành ĐẠT và KHÔNG ĐẠT, lấy kết luận theo đa số. Với mỗi người quan sát, tỉ lệ nội dung đọc rõ của BBGTĐT không thấp hơn 90 %, tỉ lệ nội dung không rõ ràng không vượt quá 50 % là ĐẠT. Nếu tỉ lệ nội dung đọc rõ của bảng thấp hơn 90 % hoặc tỉ lệnội dung không rõ ràng vượt quá 50 % là KHÔNG ĐẠT.

(Tham khảo)

1. Hình dạng của bảng hiển thị là hình chữ nhật.

2. Kích thước của bảng hiển thị được xác định dựa vào:

– Kích thước ký tự được tham khảo trong phụ lục B1;

A2. Bảng hiển thị của biển báo hiệu điều khiển giao thông

– Quy cách trình bày thông tin phải tuân thủ các quy định:

ü Mỗi dòng thông tin được bố trí cân chính giữa bảng hiển thị;

B1. Chiều cao chữ 400 mm

üKhoảng cách giữa các dòng thông tin (không bao gồm dẫu mũ) tối thiểu là 400 mm;

üKhoảng trống ở phía trên, phía dưới của bảng hiển thị tối thiểu là 200 mm;

Bảng B1 – Chiều rộng Chữ cái B2. Chiều cao chữ 540 mm

ü Khoảng trống bên trái, bên phải khi hiển thị 1 dòng thông tin trên biển báo tối thiểu bằng 200 mm.

1. Đối với với biển báo hiệu điều khiển giao thông có chức năng quy định tốc độ giới hạn của các làn xe, biển báo phải có hình dạng và kích thước phù hợp để bảng hiển thị của biển báo hiển thị được hình vẽ trên biển (tương tự biển số 127 “Tốc độ tối đa cho phép”) tương ứng với tốc độ thiết kế ≥100 km/h, các kích thước như sau: đường kính mép ngoài cùa đường viền tối thiểu là 1260 mm, chiều rộng đường viền từ 100 mm đến 180 mm.

Bảng B3. Chiều rộng Chữ số

2.Đối với biển báo hiệu điều khiển giao thông có chức năng quy định hướng xe chạy, biển báo phải có hình dạng và kích thước phù hợp để bảng hiển thị được hình vẽ trên biển (tương tự với các biển số 301 – Hướng đi phải theo, biển số 302 – Hướng phải đi vòng chướng ngại vật, biển số 310 – Hướng đi phải theo cho các xe chở hàng nguy hiểm) với kích thước tương ứng với tốc độ thiết kế ≥100 km/h, đường kính mép ngoài tối thiểu là 1260 mm.

(Tham khảo)

C1. Yêu cầu hiển thị thông tin khẩn cấp

Quy định về kích thước chữ

1. Chiều dày nét chữ hiển thị trên biển báo bằng 10 % đến 15 % của chiều cao chữ (từ 40 mm đến 60 mm).

2. Chiều rộng của chữ hiển thị bằng 20 % đến 75 % chiều cao chữ (từ 80 mm đến 300 mm) như được nêu trong Bảng B1 và Bảng B2.

CHÚ THÍCH: Trong các bảng trên, kích thước các ký tự được tính trong trường hợp khoảng cách điểm ảnh là 20 mm.

1. Chiều rộng của chữ số hiển thịbằng 26 % đến 63 % chiều cao chữ số (từ 140 mm đến 340 mm) như được nêu trong bảng B3.

2. Chiều dày nét chữ bằng 11% đến 15 % chiều cao chữ số (từ 60mm đến 80 mm).

CHÚ THÍCH: Trong các bảng trên, kích thước các ký tự được tính trong trường hợp khoảng cách điểm ảnh là20 mm.

(Tham khảo)

Tập dữ liệu thông tin giao tiếp

1. Yêu cầu về hiển thị thông tin khẩn cấp do thiết bị điều khiển tại trung tâm gửi đếnBBGTĐT. Nội dung của yêu cầu phải bao gồm các thành phần:

a. Mã định danh BBGTĐT;

C2. Yêu cầu hủy bỏ hiển thị thông tin khẩn cấp

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin khẩn cấp);

c. Nội dung/mã lưu trữ của thông tin khẩn cấp;

d. Thời gian hiệu lực của thông tin khẩn cấp;

e. Ngày/giờ.

2. BBGTĐT gửi thông báo về việc đã nhận được/không nhận được yêu cầu hiển thịthôngtin khẩn cấpvề thiết bị điều khiển tại trung tâm. Nội dung thông báo bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin khẩn cấp);

c. Mã thông báo: đã nhận được, không nhận được;

d. Ngày/giờ.

C3. Yêu cầu hiển thị thông tin dạng ký tự

1. Yêu cầu về hủy bỏ hiển thị thông tin khẩn cấp do thiết bị điều khiển tại trungtâmgửiđếnBBGTĐT.Nội dung của yêu cầu phải bao gồm các thành phần:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hủy bỏ hiển thị thông tin khẩn cấp);

c. Ngày/giờ.

2. BBGTĐT gửi thông báo về việc đã nhận được/không nhận được yêu cầu hủy bỏ hiển thị thông tin khẩn cấp về thiết bị điều khiển tại trung tâm. Nội dung thông báo bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin khẩn cấp);

c. Mã thông báo: đã nhận được, không nhận được;

d. Ngày/giờ.

1. Yêu cầu về hiển thị thông tin dạng ký tự do thiết bị điều khiển tại trung tâm gửi đến BBGTĐT. Nội dung của yêu cầu phải bao gồm các thành phần:

a. Mã định danh BBGTĐT;

C4. Yêu cầu hiển thị thông tin điều khiển giao thông

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin dạng ký tự);

c. Các mã lưu trữ của thông tin dạng ký tự;

d. Thời gian hiệu lực củathông tin hiển thị;

e. Ngày/giờ.

2. BBGTĐT gửi thông báo về việc đã nhận được/không nhận được yêu cầu hiển thị thông tin dạng ký tự về thiết bị điều khiển tại trung tâm. Nội dung thông báo bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin dạng ký tự);

c. Mã thông báo: đã nhận được, không nhận được;

d. Ngày/giờ.

1. Yêu cầu về hiển thị thông tin điều khiển giao thông do thiết bị điều khiển tại trung tâm gửi đến BBGTĐT. Nội dung của yêu cầu phải bao gồm các thành phần:

a. Mã định danh BBGTĐT;

C5. Yêu cầu về trạng thái làm việc

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin điều khiển giao thông);

c. Mã lưu trữ của thông tin điều khiển giao thông;

d. Thời gian hiệu lực của thông tin hiển thị;

e. Ngày/giờ.

2. BBGTĐT gửi thông báo về việc đã nhận được/không nhận được yêu cầu hiển thị thông tin điều khiển giao thông về thiết bị điều khiển tại trung tâm. Nội dung thông báo bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu hiển thị thông tin điều khiển giao thông);

c. Mã thông báo: đã nhận được, không nhận được;

d. Ngày/giờ.

1. Yêu cầu về trạng thái làm việc của BBGTĐT do thiết bị điều khiển tại trung tâm gửi đến BBGTĐT. Nội dung của yêu cầu phải bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với nội dung yêu cầu về trạng thái làm việc);

c. Ngày/giờ.

2. Thông báo về trạng thái làm việc được BBGTĐT gửi về thiết bị điều khiển tại trung tâm.Nội dung thông báo gồm các thành phần:

C6. Yêu cầu điều chỉnh độ sáng

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với thông báo về trạng thái làm việc);

c. Trạng thái công việc: đang làm việc bình thường, đang có sự cố;

d. Mã tương ứng với sự cố đang xảy ra (trong trường hợp có sự cố). Các sự cố cơ bản:

– Sự cố bảng hiển thị

– Sự cố nguồn điện

– Sự cố nguồn điện dự phòng

– Sự cố cảm biến ánh sáng

– Các sự cố khác

e. Ngày/giờ.

1. Yêu cầu điều chỉnh độ sáng do thiết bị điều khiển tại trung tâm gửi đến BBGTĐT. Nội dung của yêu cầu phải bao gồm các thành phần:

THƯ MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với nội dung yêu cầu);

c. Phương thức điều chỉnh độ sáng: tự động, nhập thủ công;

d. Mức độ sáng hiển thị (khi điều chỉnh bằng nhập thủ công, từ 0 % đến 100 %);

e. Ngày/giờ.

2. BBGTĐT gửi thông báo về việc đã nhận được/không nhận được yêu cầu điều chỉnh độ sáng về thiết bị điều khiển tại trung tâm. Nội dung thông báo bao gồm:

a. Mã định danh BBGTĐT;

b. Mã thông tin (tương ứng với yêu cầu điều chỉnh độ sáng);

c. Mã thông báo: đã nhận được, không nhận được;

MỤC LỤC

d. Ngày/giờ.

[1]. Tiêu chuẩn Trung Quốc JT/T 606.3 – 2004, Communication rules of the devices of surveillance and control system for expressway, Part 3: Changeable message sign of LED

(Quy trình truyền thông trong giám sát đường cao tốc, Phần 3: Biển báo thông tin có khả năng thay đổi sử dụng LED)

[2]. Tiêu chuẩn Trung Quốc JT/T 607 – 2004, Message display and management ofchangeable message signs for expressway

(Hiển thị và quản lí thông tin biển báo thông tin có khả năng thay đổi thông tin trên đường cao tốc)

[3]. Tiêu chuẩn Australia AS4852-1:2009: Variable Message Signs – Part 1: Fixed Signs

(Biển báo thông tin có khả năng thay đổi – Phần 1: Biển báo cố định)

[4].Tiêu chuẩn Vương quốc Anh BS EN 12966-1:2005: Road vertical signs. Variablemessage traffic signs. Product Standard

(Biển báo đường bộ kiểu thẳng đứng. Biển báo thông tin có khả năng thay đổi. Tiêu chuẩn sản phẩm)

[5]. Dự thảo tiêu chuẩn thiết kế ITS (Bản sửa đổi): Cơ quan hợp tác quốc tế Nhật Bản (JICA), tháng 04 năm 2013

…………………….

7.7. Kiểm tra màu sắc

7.8. Kiểm tra độ sáng

7.9. Thử nghiệm tính năng quan sát

Phụ lụcA (Tham khảo): Hình dạng và kích thước

A1. Bảng hiển thị của biển chỉ dẫn thông tin dạng ký tự

A2. Bảng hiển thị của biển báo hiệu điều khiển giao thông

Phụ lục B (Tham khảo): Quy định về kích thước chữ

B1. Chiều cao chữ 400 mm

B2. Chiều cao chữ 540 mm

Phụ lục C (Tham khảo): Tập dữ liệu thông tin giao tiếp

C1. Yêu cầu hiển thị thông tin khẩn cấp

C2. Yêu cầu hủy bỏ hiển thị thông tin khẩn cấp

C3. Yêu cầu hiển thị thông tin dạng ký tự

C4. Yêu cầu hiển thị thông tin điều khiểngiao thông

C5. Yêu cầu về trạng thái làm việc

C6. Yêu cầu điều chỉnh độ sáng

Thư mục tài liệu tham khảo

Bạn đang xem bài viết Tiêu Chuẩn Quốc Gia Tcvn 8791:2011 Về Sơn Tín Hiệu Giao Thông / 2023 trên website Sachlangque.net. Hy vọng những thông tin mà chúng tôi đã chia sẻ là hữu ích với bạn. Nếu nội dung hay, ý nghĩa bạn hãy chia sẻ với bạn bè của mình và luôn theo dõi, ủng hộ chúng tôi để cập nhật những thông tin mới nhất. Chúc bạn một ngày tốt lành!